EPS成型过程是一个系统工程，不能只着眼于局部改造。我公司的工程技术人员，对EPS成型理论及实际工艺进行了全面的分析论证，通盘的作了一系的改进设计，以求得新机型FAV-H系列整机性能的提高。

一、     性能的稳定性

原机型成型过程中，对蒸汽进口压力要求比较严格，由于客户厂家锅炉和储气罐的原因，成型机进口压力参数不稳定，导致需随时根据蒸汽压力变化而调整工艺参数值，以保证产品质量。为了解决这一问题，我们调整了机器的成型工艺，在机器的蒸汽进口加装了调压阀门，降低了成型过程的蒸汽压力，同时也加大了蒸汽入器管径。此项改进能够使成型料的受热更加均匀。所以，使得本机的稳定性得到很大的提高。

二、冷却效率的提高

原机型冷却时间长，生产效率低。新机型采用了水雾冷却方法，通过高速流体（压缩空气）形成的负压吸水；并雾化进入模具，加快了水及空气的通过速度，因此可更快的带走模腔中的热量，同时亦降低了冷却水的需求量，使得冷却时间缩短，提高了作业效率。

三、生产效率的提高

新机型加大了进汽管道及冷却排水汽管道的通径，在注重一次横切穿透的效率（调整了成型过程工艺及时间等参数）的同时缩短了二次横切穿透的时间。并保留了原保压加压过程，使得成品件表面光滑。水雾冷却后保留风冷环节，使产品成型冷却后，及时的完成释压、换气的需要，使产品脱模后不产生缩涨变形，节省了时间，提高了生产效率。

四、关于能耗

新机型加大了管路通径，降低了蒸汽压力，缩短了加热时间。总的蒸汽消耗量不但不增加，反而大大的降低。随后一段时间内，我们将以实验数据验证。降低蒸汽压力，使得该改进机型的适用范围更加广泛。