EPS加工中疑难问题及解决方法
| 加工过程 | 常见问题 | 原因分析 | 改进措施 |
| A 预发泡 | a 泡料结块 | 1、原料质量问题 | 1、重涂涂层剂 |
| 2、原料存放时间过长 | 2、更换新料或降低倍率 | ||
| 3、预发桶水多，泡料排除不畅 | 3、蒸汽管加疏水器疏通排水管 | ||
| b 泡料潮湿 | 1、蒸汽含水多 | 1、蒸汽管加强保温并设疏水器 | |
| 2、预发桶内水多 | 2、疏通冷凝水排水管 | ||
| 3、预发桶保温效果差 | 3、增强保温 | ||
| c 泡料收缩 | 1、预发倍率高 | 1、降低发泡倍率，采用二次发泡 | |
| 2、环境温度太低 | 2、提高环境温度，增设流化床并提高流化床的温度 | ||
| 3、泡料出料不畅，在预发桶内滞留时间过长 | 3、调整出口档板 | ||
| d 发泡倍率不稳定 | 1、进料速度不均匀 | 1、原料湿凉干，疏通送料器 | |
| 2、蒸汽压力不稳定 | 2、调整蒸汽压力 | ||
| 3、不同批次料混合 | 3、尽量使用同批料 | ||
| e 泡料中有死料块 | 1、发泡机速度快 | 1、调低转速 | |
| 2、进料速度快 | 2、合理调整进料速度 | ||
| 3、发泡温度太低 | 3、适当提高发泡温度 | ||
| f 多次发泡达不到倍率 | 1、原料质量因素 | 1、更换新料 | |
| 2、**、二次发泡倍率不高 | 2、适当控制每次倍率不可使泡粒收缩 | ||
| 3、每次发泡间隔时间不对 | 3、合理缩短或加长 | ||
| B 泡料输送 | a 泡料变型密度增加 | 1、泡粒经风扇叶抽打 | 1、采用文氏管喷嘴加料 |
| 2、风管管径小、流速快 | 2、增加管径到150mm以上 | ||
| 3、管线弯太死，内壁不光 | 3、减少弯角；增大弯角度，消除死弯 | ||
| b 输送泡料易堵塞 | 1、管径小 | 1、扩大管径、增加风量 | |
| 2、粒子太湿 | 2、增设流化床 | ||
| 3、粒子静电太大 | 3、消除静电，选用金属管 | ||
| 4、操作问题 | 4、风管中无粒子后再停风机 | ||
| C 熟化 | a 熟化效果差 | 1、熟化环境温度低 | 1、改善通风、提高熟化温度 |
| b 熟化仓静电大 | 1、熟化料仓材质不对 | 1、采用导电材料做料仓 | |
| 2、熟化仓来接地 | 2、将输送管及料仓接地线 | ||
| c 熟化仓放不净料 | 1、熟化仓结构不合理 | 1、增大料仓底倾斜角度 | |
| 2、熟化仓带静电 | 2、选用导电材料做料仓 | ||
| D 成型 | a 融结性不好 | 1、加热不足 | 1、延长加热时间 |
| 2、泡粒熟化时间太长 | 2、缩短熟化时间不超24小时 | ||
| 3、熟化时间过短 | 3、延长熟化时间不低于4小时 | ||
| 4、蒸汽压力高、加热速度快 | 4、采用适当蒸汽压力和加热时间，禁用过热蒸汽 | ||
| 5、蒸汽压力过低 | 5、适当调高蒸汽压力 | ||
| 6、原料质量问题（涂膜不当） | 6、更换原料 | ||
| 7、模具问题 | |||
| 7.1模具汽塞太少或汽塞堵塞 | 7.1增加汽塞或清理疏通汽塞 | ||
| 7.2模具内水垢太多 | 7.2清理模具水垢 | ||
| 7.3模具密封不严、漏气严重 | 7.3更换密封条 | ||
| b 脱模困难 | 1、加热过度开成粘模 | 1、缩短加热时间 | |
| 2、冷却不足 | 2、增加冷却水量或延长冷却时间 | ||
| 3、模具问题 | |||
| 3.1模具结构问题 | 3.1增加脱模斜度 | ||
| 3.2模腔表面粗糙 | 3.2提高模腔光洁度 | ||
| 3.3初用新模具 | 3.3适当使用脱模剂 | ||
| 3.4顶杠位置不对 | 3.4顶杠合理布置、用力平衡 | ||
| 4、顶出压力不足 | 4、调整空气压力 | ||
| c 制品表面收缩 | 1、加热过度 | 1、降低蒸汽压力或缩短加热时间 | |
| 2、冷却太快 | 2、提高冷却水温或减少水量 | ||
| 3、注料不足 | 3.1检查注料装置是否堵塞 | ||
| 3.2提高注料压力 | |||
| 3.3适当增大合模间隙 | |||
| 3.4选用合适粒度原料 | |||
| 4、泡粒熟化不良 | 4、延长熟化时间（4-24小时） | ||
| 5、发现倍率过高 | 5、调整发泡倍率 | ||
| d 制品膨胀变形 | 1、粒子熟化不良 | 1、延长熟化时间 | |
| 2、发现倍率过高 | 2、调整发泡倍率 | ||
| 3、局部过热 | 3、检查调整汽塞分布 | ||
| 4、冷却时间不足 | 4、增加冷却水量或延长冷却时间 | ||
| 5、环境温度太低 | 5、提高室温或进入烘干室 | ||
| e 板材收缩变形 | 1、熟化时间过长或过短 | 1、调整熟化时间 | |
| 2、加热时间太长或温度过高 | 2、调整时间及温度 | ||
| 3、泡粒倍率过高 | 3、增加密度 | ||
| f 成型品密度不均 | 1、不同规格料混用 | 1、选用同批同规格料使用 | |
| 2、预发泡倍率不均匀 | 2、调整发泡使其均匀 | ||
| 3、原料粒度不均匀 | 3、使用均匀原料 | ||
| 4、混杂剩料或废料 | 4、尽量使掺入料倍率相近 | ||
| E 烘干 | a 产品水分不干 | 1、产品之间贴的太紧 | 1、适当排列产品 |
| 2、烘干温度低时间短 | 2、提高温度或延长时间 | ||
| b 产品变型 | 1、产品靠散热器太近 | 1、产品不可靠近散热器并适当排列 | |
| F 板材切割 | a 加热丝断线 | 1、板材有不溶性杂质 | 1、注意加工过程不可进入杂质 |
| b 切割跳线产生波纹 | 1、板材中有硬块或硬粒子 | 1、预发中注意死料结死块现象掺入废料尽量和泡粒密度相近 | |
| c 切割面普通不平 | 1、板材含水过多 | 1、延长烘干时间提高烘干温度 | |
| 2、泡粒倍率严重不均或混入特低密度泡粒 | 2、调整预发泡使之均匀 | ||
| e 切割起火 | 1、烘干时间短、放置时间不够 | 1、普通板材需烘干48h以上或放置一星期以上方可切割 | |
