产品特点 :
早强 、高强: 设备安装完毕一天后达到设计要求，即可运行生产。
自 流 态: 流动度大，不泌水，无离析现场只需加水搅拌即可进行施工，不需振捣便可充填全部间隙。
微 膨 胀: 以保证灌浆料与基础紧密接触。
耐 久 性: 200万次疲劳实验，50次冻融循环试验，强度无明显变化。
抗 油 渗: 在机油中浸泡30天后其强度比浸油前提高10%以上。
安 全 性好：本产品不含金属膨胀源及氯离子物，对钢筋无腐蚀。
:::::::::::::::::::::::::::详 细 介 绍::::::::::::::::::::::::::::::::::::
适用范围:
地脚螺栓锚固、栽埋钢筋，灌浆层厚度30mm<δ<150mm的设备基础二次灌浆。有抗油要求的设备基础二次灌浆。可用于屋面层、卫生间防渗层、钢柱灌浆。TCGM灌浆料应在规定的温度范围内进行施工，否则，应采取相应措施。
（一）施工前准备及TCGM-高强无收缩灌浆料的拌合：
施 工 前 准 备
TCGM高 强 无 收 缩 灌 浆 料 拌 料 的 拌 合
台秤若干，水桶若干，量杯若干，温度计三支
灌浆料拌合的加水量以出厂报告提供的加水量为准，水应称量后加入，在满足施工流动度的条件下尽量降低用水量。温度计用以测量现场气温,水温，料温.
机械搅拌：强制式搅拌机或连续式压力灌浆设备
使用强制式混凝土搅拌机或砂浆搅拌机搅拌方式:按规定加水量加水并搅拌均匀为止.整个搅拌时间应控制在3分钟内为宜.
人工搅拌：伴板及平锹若干，或手电钻搅拌器
使用伴板搅拌：搅拌要边翻到，边插捣，使之彻底均匀并增大流动性。搅拌时间一般5分钟以上。使用手电钻搅拌器搅拌：搅拌1～2分钟为宜，如泡沫多应靜置1分钟再灌浆。
模板 棉纱 胶带若干
可采用封闭式或开放式支模方式，确保不漏模。
高位漏斗 竹劈 助推器
采用高位漏斗法，自重法及压力法三种灌浆方式疏导灌浆料使用。
麻袋，草席或岩棉被
灌浆完毕时覆盖养护使用。
注意事项
严禁在TCGM高强无收缩灌浆料中加入任何外加剂或外掺剂。
（二）TCGM灌浆料给设备基础二次灌浆
1.设备基础表面进行凿毛处理，清扫设备基础表面，不得有碎石、浮浆、浮灰、油污和脱模剂（可以用肥皂水清除）等杂物；灌浆前24小时，设备基础充分湿润，灌浆前1小时，用棉丝，泡沫朔料将积水吸净。
2.按灌浆施工图支设模板；模板与基础间、模板与模板间的接缝处用水泥浆、胶带等密封，达到整体模板不漏水的程度。
3.模板与设备底座四周的水平距离应控制在100mm左右，以利于灌浆施工。
4.模板顶部标高应高出设备底座上表面50mm。
5.较长设备或轨道基础的灌浆可采用分段施工，即采用跳仓法施工。
6.自重法，是在TCGM灌浆料施工中，利用该材料流动性好的特点，在需灌浆范围内自由流动，满足灌浆要求的方法。
7.高位漏斗法，是在TCGM灌浆料施工中，仅靠其流动性不能满足要求时，利用提高灌浆的位能差，满足灌浆要求的方法。
8.压力灌浆法，是在TCGM灌浆料施工中采用灌浆增压设备，满足灌浆要求的方法。
9.采用二次灌浆必须从一侧或相邻的两侧多点灌浆，直到从另一侧溢出为止，以利用灌浆过程中排气，绝不能从两头或四边同时灌浆。
10.灌浆开始后，必须连续灌浆，不能间断，尽可能缩短灌浆时间。
11.在灌浆过程中严禁振捣，必要时可以用竹片导流，加快流动。
12.设备基础灌浆完毕后，，应在灌浆后3～6小时沿设备边缘向外切45℃斜角，以防止自由端产生裂缝；如无法机械切边处理，应灌浆后在3～6小时用抹刀将灌浆层表面压光。
13.设备基础灌浆完毕后，在24小时内，不得使用设备使灌浆层振动、碰撞，周围不允许有其他设备作业，否则将影响灌浆质量。
14.当灌浆层厚度超过150mm时，应采用TCGM灌浆料（加固型）。
15.当设备基础灌浆量较大时，TCGM灌浆料（加固型）的搅拌应采用机械搅拌方式，以保证灌浆施工的连续性。
（三）混凝土结构加固和修补
1基层处理
其基层处理同设备二次灌浆的基础处理，并应将钢筋表面油污或粘着物一同清理干净。
2模板支设
2.1墙，柱体增大截面积法加固时应按设计要求平行于旧混凝土表面支护模板。模板连续支护高度超过2m时建议从下至上每增加1.2m高度时在模板上预留以尺寸宽×高为20cm×15cm的灌浆孔。同时准备好相同尺寸的木板以便灌浆完后将孔堵严。当模板高度超过2m，宽度超过2.5m时，建议再平行增加一组灌浆孔。
2.2墙，柱体表面“狼窝”等较大缺陷的修补应在缺陷中下部支护模板，上部露出足够的空间用来灌浆。
3灌浆施工
3.1将拌合好的灌浆料灌入支设好的模板中并适时敲击模板以利于灌浆及成型面良好。
3.2增大截面积法灌浆加固时，先从下面一组灌浆孔灌浆，当灌至接近预留孔时用事先准备好的木板将孔堵严。再从上面一组预留孔继续灌浆。以此类推直至灌浆完成。
3.3对较大的缺陷可先从模板顶部灌浆。待接近模板上端时，再用较干稠灌浆料填抹至末支护模板处。
