现在国内的绝大多数电弧炼钢炉都是采取移开炉盖、炉料从炉顶分批投入、用电弧直接加热炉料的方法炼钢。电炉炼钢**常见的是冷装料，而冷装按钢铁料的入炉方式不同可分为人工装料和机械装料；机械装料因采用设备不同又分为料槽、料斗、料筐装料等多种。目前，广泛采用的还是料筐顶装料。其装料过程是：将炉料按一定要求装在用铁链销住底部的料筐中。装料时，先抬起炉盖，并将其旋转到炉子的后侧或将炉体开出；然后再用天车将料筐从炉顶吊入炉内，而后拉开销子卸料入炉。其中一般每次装料5～7分钟，这样电炉打开炉盖装料时不但废钢及渣料产生的大量扬尘，粉尘扩散，污染电炉周边工作环境。更重要的是大量的热能的流失，（相关资料证实：刚出完钢时，炉膛温度高达1500℃以上，但此时散热很快，几分钟内便可降到800℃以下），这样就势必延长或增加后续的冶炼时间。

但是据国外权威资料介绍，废钢铁料入炉前的预热温度为500℃时，可节省电能l／4，而温度为600～700℃时，可节省电能l／3，如果温度达到900℃，只需冷装料时的l／2左右的电能。这就意味着，变压器输入功率不变，熔化期将按相应的比例缩短。此外，热的炉料入炉还可增加电弧的稳定性和提前吹氧助熔，也促使熔化期的缩短。热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高。

河南太行全利集团在仔细研究世界各国先进电炉炼钢技术经过近10年的研究积累,研制开发符合中国特色的连续炼钢技术装备—DP废钢预热电炉连续装料装置,该新型炼钢装备彻底改变了常规的电炉打开炉盖炉顶装料操作工艺。它的工艺程序是：利用特殊的在线设备，在控制气体同时连续地给电炉加入金属原料(重和轻的废钢、生铁、HBI等) 并对其进行预热（预热温度400-600℃）的过程。可以实现不用打开炉盖在电炉侧面连续加入炉料,加入料是直接由废钢场地或轨道车装入传送带的。之后废钢被连续并自动地运至电炉，同时在预热传送带中由炉中的废气进行预热。一旦被预热，废钢将被送入电炉，在其中废钢将由钢液连续熔化。同时在出钢时，炉内一般要保持1/3~1/2的留钢量,出钢后即刻连续送人炉料,继续下一次的冶炼。电极不直接加热炉料,国产DP连续输送装备其主要特点是连续加料、连续预热和连续冶炼。它允许连续的平熔池操作，这是其较传统的炉直接用电弧化钢的一个关键优势！

与其它电炉工艺相比，DP系列装备工艺具有如下明显优势∶产量的增加(产量增加8—10%)、更少的电能消耗(吨钢节电80-100KWh/t)、更少电极消耗（交流电炉的电极消耗约为1.5--1.6kg/t）粉尘处理量减少了20%-30%、、电网紊乱减少、废钢收得率提高约2%。更少的耐材及维护成本、更低的生产成本、对环境的影响和也减到**少.该装备经过2004年河南舞钢90吨电炉首次工业实践后历经近10年的发展和完善，又先后取得在河北冀南特钢、湖北华鑫特钢、芜湖新兴铸管有限责任公司、越南DANA-Y钢铁公司、越南东南亚钢铁、印尼苏门答腊钢铁集团公司（Growth Steel Group）和世界**的韩国浦项制钢POSCO集团公司等企业广泛采用。

　　DP国产废钢预热连续输送装备因为长度灵活可控（35-65米），因此装备适合在新建炼钢电炉车间或者老电炉的现场技术和改造，经济效益和周边环境治理成果完全获得令人满意的效果。欢迎各界炼钢同仁来电联络共同探讨！

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