一、O型圈挡圈设计

挡圈的作用在于防止O型圈发生间隙咬伤现象，提高其使用压力，而其本身并不是密封件。根据挡圈材料和结构形式的不同，其承压能力提高的程度也不同，当压力足够大时，挡圈也会发生挤出现象。O型圈使用挡圈后，工作压力可以大大提高，当工作压力大于10Mpa时，就要加装挡圈，挡圈还有助于O型圈保持良好的润滑，如果单侧受压，则在压力前进方向的O型圈后添加一个挡圈；如果双向受压则在O型圈两侧各用一个挡圈。使用挡圈后虽然可以防止O型圈发生间隙咬伤现象，但会增加密封装置的摩擦阻力。

二、O型圈模具设计

O型圈密封性能的好坏和模具结构、模具的加工精度和粗糙度等密切相关。严格按照尺寸精度加工，型腔表面粗糙度必须在0.4μm以下，机加工后均进行研磨至镜面。O型圈模具按O型圈的大小尺寸有单腔模和多腔模之分；按工艺和使用工况有45°分型模和180°分型模之分。按成型方法有模压成型、浇注成型、分段压膜后粘连成型（接头模）等。O型圈模具的外观形状可分为圆柱体和长方体两种。为了便于加工，通常O型圈180°分型单腔模和45°分型单腔模采用圆柱体外形结构

目前大多数O型圈多采用180°分型单腔模，它具有良好的工艺性和经济型。180°分型单腔模模具比45°分型单腔模模具的区别在于O型圈的飞边位置不同，但由于橡胶是弹性体，如果经修边后的O型圈残留毛边的凸出高度不大于0.05mm，宽度不大于0.10mm，一般来说180°分型面可代替45°分型面的O型圈。如果达不到上述要求则采用45°分型面，目的是将飞边避开工作面（密封部分）

三、O型密封圈成品的检验

1. 外观质量检验

O型橡胶圈的外观采用目测法，一般O型圈不允许存在孔隙、裂纹、杂质、气泡，表面应光滑、清洁。表面缺陷类型及质量要求应不超过国家标准GB3452.2-2007规定的极限，根据使用场合对外观质量的要求分为N级、S级和CS级别。N级规定了一般用途O型圈检验判定依据，S级规定了用于外观质量水平较高或表面缺陷尺寸公差精度要求较高的O型圈检验判定标准。这一等级包括航天航空、重要工业或汽车业的应用。CS级规定了用于外观质量水平非常高或表面缺陷尺寸公差精度要求非常的O型圈检验判定依据。这一等级包括了航空航天或医药业一些关键场合的应用。在这些场合下，为了达到**满意的效果，O型圈的表面应力求无缺陷。

1. 尺寸检验

O型橡胶密封圈可根据具体要求对其断面、内外径尺寸进行测定。按规格大小，可分别采用精度符合要求的游标卡尺、直尺或者卷尺，以及移动式显微镜、投影显微镜等光学仪器来测量。尺寸和公差应符合国家标准或相应要求规定的尺寸。

1. 成品物理机械性能的检验

O型橡胶密封圈根据不同的使用要求也可对成品进行物理性能测试，对实心O型圈的硬度、拉伸性能、压缩**变形、热空气老化、压缩应力松弛、耐液体、密度试验等可按GB/T5720-2008标准规定的O型橡胶密封圈试验方法进行测试。

四、O型圈的硫化

目前，模压制品的硫化方法主要有平板模压，传递模压和注射模压三种。平板模压法历史**为悠久，传递模压约在20世纪50年代前后开始使用，而注射模压则是来自20世纪60年代起逐步由塑料工业进入橡胶工业的，当前发展趋势是逐步发展注压法，但由于各自适用的范围不同，三者并存并获得发展仍是现实。O型密封圈按其特点仍以平板模压为主要成型方法。

在模压硫化过程中，必须严格争取掌握硫化的温度、时间和压力，并随时注意硫化过程中温度等参数的变化情况，进行相应处理，否则会造成产品欠硫或过硫。若采用自动控制系统，这整个硫化过程会自动记录和控制，以保证产品会达到正硫化程度

硫化温度是橡胶O型圈发生硫化反应的基本条件之一，它直接影响到硫化速度和产品质量。硫化温度高，硫化速度快，生产效率高；硫化温度低，硫化速度慢。硫化温度根据配方而定，其中**重要的是取决于胶种和所用硫化体系。天然橡胶**适宜的硫化温度是一般为145-150℃，合成橡胶一般为150-180℃。通常按照确定的硫化温度通过实验确定硫化时间。通常温度的选择要适宜，既要保证产品能快速高效的硫化熟，又要避免胶料在上模过程中的焦烧。通常根据产品的大小来调节温度和时间。产品越大，温度越低，时间越长，以保证产品能充分的硫化到适宜的程度。