GCT型喷淋雾化脱硫除尘器

　　一、GCT型喷淋雾化脱硫除尘器流程化学反应原理

　　GCT型喷淋雾化脱硫除尘的工作原理是含尘废液的循环再生问题，可按用户的脱硫要求及运行费用分为“钠-钙双碱法”及“纯碱单碱法”两种方法。

　　1. 钠-钙双碱法：钠-钙双碱法是利用纯碱脱硫，消石灰重生的方法减少纯碱的使用，但向较纯碱单碱法需增设一个重生池及一套重生池搅拌装置;

　　2.纯碱单碱法：纯碱单碱法则较为简单，在清水池内定时加入纯碱即可达到脱硫效果。

　　二、GCT型喷淋雾化脱硫除尘器流程介绍

　　CT型喷淋雾化脱硫除尘器一般适合使用多管旋风除尘器配置脱硫除尘器(预除尘，除去大部分粗颗粒粉尘，根据用户条件或烟气原始参数选择可用可不用)来的烟气经增压风机加压(在全压有余量可不用)之后，进入文丘里喷淋雾化装置的收缩管，气流速度增大，至喉管时流速达到**大。

　　在喉管处加入的洗涤水被高速气流冲击，形成液滴并发生雾化，尘粒被润湿。在尘粒之间以及液滴与尘粒间发生碰撞和凝聚。在扩散管，气流速度锐减，便于形成较大的含尘雾粒。(当洗涤水中加有碱液时(PH值≥12)，碱液良好的雾化，当二氧化硫气体通过时候，能够很好的与碱液混合反应，达到脱硫的效果)。此后烟气进入喷淋塔筒体，在喷淋塔内部上升阶段(流速在1.5-2m/s)与吸收剂浆液喷雾形成较大气液接触界面，烟气与液体雾粒逆流充份接触，在雾粒降落过程中吸收SO2 并捕润尘粒，湿润的尘粒向下流入脱硫塔底部，从溢流孔排出进入沉淀池。

　　在筒体内上升的净化后的气体经过气水分离器除雾脱水，完成整个除尘脱硫程序，之后通过筒体上部锥体部分引出。含尘废液通过筒体底部溢流孔排入沉淀池，(溢流孔有水封设计防止漏气，并设有清理孔便于进行筒体底部清理)经沉淀(除灰)并加碱(再生)后循环使用。

　　1. 钠-钙双碱法 主要化学方程式如下

　　基本化学原理可分为脱硫过程和再生过程两部分。

　　在塔内吸收SO2

　　Na2CO3+SO2=Na2SO3+CO2 (1)

　　Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3　　(2)

　　2NaOH+SO2=Na2SO3+H2O　　(3)

　　其中式(1)是启动阶段纯碱溶液吸收SO2反应方程，式(2)是运行过程的主要反应式，式(3)是再生液PH较高时的主要反应式。

　　用消石灰再生

　　Ca(OH)2+Na2SO3+1/2H2O=2NaOH+CaSO3?1/2H2O

　　Ca(OH)2+2NaHSO3=Na2SO3+CaSO3?1/2H2O+3/2 H2O

　　在石灰浆液(石灰达到达饱和状况)中，NaHSO3很快与Ca(OH)2　反应从而释放出[Na+]，[SO32-]与[Ca2+]反应，反应生成的CaSO3以半水化合物形式沉淀下来从而使[Na+]得到再生。Na2CO3只是一种启动碱，起动后实际上消耗的是石灰，理论上不消耗纯碱(只是清渣时会带也一些，被烟气中氧气氧化会有损失，因而有少量损耗)

　　再生的NaOH和Na2SO3等脱硫剂循环使用。

　　2. 纯碱单碱法 主要化学方程式

　　Na2CO3+SO2=Na2SO3+CO2 (1)

　　Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3　　(2)

　　其中式(1)是启动阶段纯碱溶液吸收SO2反应方程，式(2)是运行过程的主要反应式

　　三、GCT型喷淋雾化脱硫除尘器特点

　　与其它脱硫工艺相比，喷淋雾化脱硫工艺原则上有以下优点：

　　1)、 运用旋流射流技术、压力雾化和文丘里管技术，设备阻力小

　　2)、 用钠碱液脱硫，循环水基本上是[Na+]的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养;

　　3)、 吸收剂的重生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用;

　　4)、 钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比1：1-2，达到较高的脱硫效率;

　　四、GCT型喷淋雾化脱硫除尘器技术特点

　　我公司已经在多个项目上已经应用成熟的多管除尘+喷淋雾化脱硫工艺技术。较之其它脱硫工艺，该工艺具有以下优点：

　　1)、具有**佳的性价比。该工艺技术与国内外其它脱硫技术相比脱硫效率达到75-90%，而且液气比远远低于其它钙法技术。具有工艺流程简单，投资省、综合运行成本低的特点。脱硫后的烟气SO2排放可以在高浓度情况下完全满足环保排放要求，并且烟气含尘量进一步减少，可以实现花钱少、办实事的目的;

　　2)、该工艺在燃煤锅炉的除尘脱硫项目中运行效果非常好，这已从多个项目中得到了证实;

　　3)、技术成熟，运行可靠性高。该工艺技术烟气脱硫装置投入率为90%以上，系统主要设备很少发生故障，因此不会因脱硫设备故障影响正常生产系统的安全运行;

　　4)、对操作弹性大，对煤种变化的适应性强。该技术用碱液作为脱硫剂，工艺吸收效果好，吸收剂利用率高，可根据炉窑煤种变化，适当调节pH值、液气比等因素，以保证设计脱硫率的实现;

　　5)、再生和沉淀分离在塔外，大大降低塔内和管道内的结垢机会;

　　6)、钠碱循环利用，损耗少，运行成本低;

　　7)、正常操作下吸收过程无废水排放;

　　8)、灰水易沉淀分离，可大大降低水池的投资;

　　9)、脱硫渣无毒，溶解度极小，无二次污染，可考虑综合利用;

　　10)、钠碱吸收剂反应活性高、吸收速度快，可降低液气比，从而既可降低运行费用，又可减少水池、水泵和管道的投资;

　　11)、石灰作再生剂(实际消耗物)，运行成本低。

　　12)、可以用废碱液作为脱硫剂，进一步降低成本。

　　13)、工艺简单，比较适用于中小型工业锅炉和炉窑配套使用。