氧化锌回转窑高温还原挥发处理工艺设备流程，由矿料制备，回转窑焙烧与锌氧粉收尘三个主要工序所组成：

2、进厂锌矿汽车，经计量、取样后，卸至露天矿场或备料矿仓一侧，矿仓内采用推土机和5吨抓斗行车进行堆矿与运矿。筛分与中碎后小于15毫米粒级的矿石和碎焦，分别储存于两台20米3带有震动给矿机的储料斗内。经槽式给矿机控制配料，放于皮带运输机上混料，混合料由斗式提升机运至回转窑高位给料仓。

烘窑与升温，窑内砌好耐火砖后，即可在窑头内10-15米段铺入木材2-3层，木材上铺碎焦烘窑。此期间开辅机适当转动窑体，于一日中升温至600°C。烘窑期间，启用直升烟道排除水汽，关闭主烟道水冷阀门。依烘窑升温需要，打开副烟道，封闭上升烟道，开动排风机，慢速转动窑体，从窑尾补入碎焦，打开主烟道，关闭副烟道，将高温烟气引入收尘系统，烘烤至布袋收尘器无烟汽水滴出，即可进混合料开窑焙烧。高温还原焙烧，前述混合料，经斗式提升机提升入回转窑尾两台20米3高位料仓，再按规定进料量，通过圆盘给矿机，经Φ0.25×6米夹套钢管下料管给入窑内。

窑内高温带温度控制是锌矿还原挥发作业的关键因素。依据渣含锌，窑内物料的粘结和窑衬的腐蚀情况，确定合理处理量与正常焙烧作业。生产实践确认合适的锌矿还原挥发温度为1150-1200°C，窑内高温带长度约为总长度的三分之一。焦炭加入量，锌矿还原挥发温度决定于焦炭配入量及其燃烧。合适焦炭加入量取决于锌还原反应过程理论需碳量，焦炭固定碳量以及保持窑内高温的过剩量。日处理含锌20%氧化锌矿120-150吨，维持窑内高温带温度1150-1200°C，生产实践证明，合适的碎焦加入量为矿石量的65-70%。矿石中氧化锌可直接被赤热焦炭粉还原为金属锌挥发，但主要还是在料层滚动中，为焦炭燃烧所产生之气体一氧化碳所还原。金属锌的沸点为906.96°C，在窑料层内1150-1200°C高温下还原出来的金属锌蒸汽，与窑内烟气中的游离氧化合成氧化锌，随窑烟气进入收尘系统而被捕收。焦炭配入量的调节，应使焙烧渣含锌＜2.0%，观察料矿在窑内的翻动情况与高温带的收缩和延伸情况。在鼓风量一定的条件下，焦量不足，会使渣含锌增高且易粘结，高温带后移，焦量过多，则排出的焙烧渣仍旧冒烟着火，残炭增高，作业能耗增加。

合理高温带与温度控制，对提高锌挥发率，降低渣含锌，提高锌矿处理量，保持回转窑正常焙烧作业起重要作用。在45米长的窑内，窑头排渣端冷却带一般为8-10米，高温带应保持15米以上，温度依锌矿脉石渣成份控制在1150-1200°C之间，窑尾进料干燥预热带650-850°c。高温带的保持，除稳定控制焦量与鼓风燃烧外，保持窑尾微负压作业，还要保持一定的矿石处理量，适当增加鼓风量和窑尾负压，可以延长高温带，反之则可缩短高温带。窑转速与锌挥发时间，以保持锌挥发率为目的，除控制窑内高温带温度外，还要保持矿石在窑内停留一定时间，一般为1.5小时以上。砌砖回转窑，内径为2.4米，窑头缩口直径为1.8米，窑转速多为每分钟0.3-0.75转。转速调快，可提高矿石处理量，但不易保持窑内高温带温度与稳定的锌挥发率，转速过慢，处理量降低，窑尾返料增多，矿料在窑内翻动情况不好，也影响渣含锌的升高。

为提高低品位锌矿焙烧的生产效益，在保持窑温和锌发挥率，设备运转负荷有承受能力的条件下，可实验逐步提高给料量，使之达到相应的较大处理量。45米窑试生产期间，每小时进混合料高达9吨，产生窑粘结现象时，可适当增加焦炭加入量，提高窑内燃烧温度，改善窑料透气性并将粘结物熔化脱离窑壁，再恢复正常炉料。高温带窑衬腐蚀过快时，除加强该部位的窑体外部强制水冷却外，主要应控制适应于所处理锌矿脉石焙烧渣成份的合理挥发温度，使窑温略低于其软化点温度，又不影响锌的还原挥发率。此外，控制锌矿铅、硫含量，合理配矿，适当增加焙烧渣中氧化钙，氧化铝的含量，控制窑头鼓风量，不使高温带过于集中，也可缓解窑衬腐蚀速度，提高回转窑作业率。45米回转窑窑头高温带22米段砌筑高铝耐火砖，窑外为强制水冷窑体钢壳。为适应高硅氧化锌矿特点，高温带温度控制在1150-1200°C作业，窑内砌体可连续作业3个月以上。