在铸铁平台的传统生产工艺中，一般使用10%左右的碳素废钢进行配料。在冲天炉及感应电炉内生产灰口铸铁平台时，提高碳素废钢使用比例后，生产过程中特别应注意的一些问题。根据生产实践，佰昌技术小编提出了看法：
1、炉料的选择
（1）废钢生产灰品铸铁平台使用的废钢应为碳素废钢。其中不应含有阻碍石墨化的元素，如铬。更不应含有反球化合金元素。废钢的块度应有30%左右呈厚片状，可以平放于炉内。
（2）增碳剂 ①优质焦炭。含硫量要低，块度60～80mm，具有较高的强度，烧红后不能一捣即碎。②废电极块。**好有一定长度，便于扦入铁液中。
（3）生铁 主要用来调整铁液含碳量。希望使用wC＞4%的高碳低硫生铁。生铁中的硅含量适当高一些较好，生产球墨铸铁可以少加硅铁。
（4）球化剂、孕育剂 按传统工艺使用，遵从各厂实际情况而定。
2．熔炼
熔炼工艺流程： 焦炭块+废钢→电极块→提温→扒出焦炭块和电极块→取样分析含碳量→生铁→回炉料→取样分析Si、Mn→提温→锰铁+硅铁→出炉→孕育+球化→浇注。
熔炼过程中的注意事项如下：
（1）焦炭块装于炉底，目的是要创造较长的焦炭块在铁液中的浸泡时间。焦炭块用量是废钢的5%左右。废钢熔化50%左右，焦炭上边应用厚片状废钢遮盖。也可以用60～80 mm的废电极块代替焦炭装于炉底作增炭剂，含硫量更低，对获得优质球墨铸铁更有利。
（2）废钢使用比例主要决定于增炭效率。开始使用此法生产球墨铸铁的厂家，以30%左右为好。提高了增炭效率之后，逐步提高废钢使用比例。过多的使用废钢，如果增炭效率不高，则影响**终产品的碳硅当量。
（3）废钢熔毕，扦入电极棒，适当提高炉内温度，提高增炭效率。但是，炉温过高，增加电耗，对炉衬也不利。
（4）预估含炭量够高后，扒出焦炭块和电极棒，取样分析含炭量。
（5）根据分析结果，计算生铁加入量和回炉球墨铸铁使用量。
（6）根据含硅量估算，决定是否可用回炉料补足铁液总量。
（7）回炉料熔毕，取样分析Si、Mn等合金元素的含量。
（8）适当提高铁液温度，按照分析结果补足合金元素，达到出炉温后出炉前加入硅铁。
（9）硅铁熔至熔融状态，立即出炉。
（10）球化、孕育、浇注照常规进
3．成分调整计算
众所周知，灰口铸铁的力学性能主要取决于化学成分、冷却速度、和热处理工艺。化学成分是内因、是根本，又是变数，几乎每炉不一样。因此，对化学成分必须加强检测，认真调整，不宜采用“固定比例生产”。在化学成分中，碳当量尤为重要。特别是使用废钢作为主要炉料生产的灰口铸铁，因为增炭效率难以控制，碳当量波动较大，因而尤其要注意调整碳当量。
（1）计算生铁加入量 根据分析含碳量计算生铁的加入量。实际上，就是调整球墨铸铁的碳当量，使生铁和废钢二者形成的熔液碳当量达到球墨铸铁所需要的碳当量。
生铁加入量＝废钢加入量×（球墨铸铁要求含碳量－分析含碳量）/（生铁含碳量－球墨铸铁要求含碳量）
（2）回炉灰口铸铁加入量计算 回炉球墨铸铁的碳当量基本上是正常的，而且加入量不大。因此，回炉铁加入后，整个炉内铁液的含碳量是合格的。
回炉球墨铸铁加入量＝炉料总量－废钢加入量－生铁加入量
（3）含硅量估算 计算式如下：
含硅量≈〔（废钢＋生铁＋回炉球墨铸铁加入量）×含硅量/炉料总量〕×100％≤原铁液允许含硅量
估算出的含硅量过高时，少加适量回炉球墨铸铁，改用等量比例为9∶1的生铁和废钢补足炉料总量。
（4）硅铁加入量计算 计算式如下：
硅铁加入量＝〔炉料总量×（球墨铸铁要求含硅量－孕育增硅量－球化增硅量－分析含硅量）〕/硅铁含硅量
（5）锰和其他合金元素加入量 计算式如下：
合金铁加入量＝炉料总量×（球墨铸铁要求合金含量－分析含量）/合金铁中合金元素含量
铸铁平台技术规格及要求
1) 铸铁平板JB/T7974-1999
2) 灰铁铸件热处理JB/T7711-1995 
3) T型槽标准GB/T158-1996
4)未注线性公差标准GB/T1804-2000
5)铸件质量评定方法JB/T7528-1994
铸铁平台的制造分铸造、粗加工、精加工三大阶段，整个过程进行二次回火处理，**次在铸造完毕后进行，第二次在铸件粗加工完毕后进行，回火处理执行GB/ T 9439-2010标准（采用振动时效方案亦可）。订购铸铁平台，铸铁平板，铸铁工作台，三维柔性焊接平台，划线平台，装配平板