淄博退火丝中山退火丝真空无氧退火丝

       淄博退火丝中山退火丝真空无氧退火丝从退火后拉拔强度对比可知 ,淄博退火丝中山退火丝真空无氧退火丝 出现花丝时表面银灰色处抗拉强度大于490MPa ,其金相组织为细小均匀的等轴晶粒;而表面色泽发黑处抗拉强度仅387~405MPa ,其金相组织表现为晶粒粗大, 这说明热处理过程可能发生了过烧反应, 于是我们观察铁丝的表面的金相组织。选取 2.7 mm 退火丝纵截面样品 ,经加工后其芯部为细晶组织 ,晶粒度为8～9级, 而边缘各有 0.6mm 深度的粗晶组织 ,晶粒度为1～2级 。这种晶粒长大说明在退火过程中可能发生了C 、Mn 、Si 元素的烧损 。由于发生过烧反应热处理温度在 800 ℃以上, 因而加热温度远远超过了工艺设定的温度 720 ℃,可能达到了 800 ℃, 而在此高温情况下 ,钢材与空气中的氧发生氧化反应的速度将成倍提高 ,如果这时炉胆破损造成富氧则会导致氧化严重 ,即铁丝过烧,这时铁丝表面的氧化皮厚而且成分复杂,除有铁的氧化物, 还有锰、硅的氧化物以及铁丝表面脱碳造成碳的富集, 经盐酸酸洗后 , 表面粗糙 ,对光的反射与正常组织的丝的表面对光的反射不一样 ,造成酸洗颜色不均匀一致,出现了“花丝”现象 。

       而此时退火炉温控仪表显示温度仍为 720 ℃,淄博退火丝中山退火丝真空无氧退火丝这说明显示温度不真实 。我厂退火控温采用的是热电偶连接仪表进行控温 ,热电偶由炉体一侧伸入炉膛 ,到控温后自动断电保温 ,因此热电偶测的温度应为炉膛温度而非铁丝退火温度 。在炉胆的出入炉过程中, 可能由于振动而使热电偶位置发生移动, 造成控温为 720 ℃, 而实际炉胆温度高于此温度而造成过烧。通过用远红外测温仪测温发现 ,退火温度仪表显示 720 ℃,而炉胆已到了930 ℃。从退火炉胆上方插入一根热电偶连接电位差计测温显示温度为 840℃, 在对炉胆进行检查时发现裂纹较多 ,淄博退火丝中山退火丝真空无氧退火丝又检查了热电偶的位置 ,发现它在炉内的伸长量减小, 其端头已退到炉砖中 ,这就正好形成了高温富氧条件, 而正是这种状况下出现了大批烧损丝。由此可见, 高温富氧是造成钢丝烧损即花丝形成的原因 。

       我厂淄博退火丝中山退火丝真空无氧退火丝退火设备是井式电阻炉,退火工艺为 720 ℃,总时间 8h。由盘条拉拔成半成品收线为 550 mm的捆件 ,经细铁丝的三边捆扎装在退火丝架上 , 一般一炉装丝 1.5 ～ 1.7t 。由于炉胆内无氮气保炉及强迫循环装置 ,因而其传热方式主要为辐射, 即电炉丝将热能辐射给炉胆再由炉胆辐射给铁丝 , 对流和传导在传热中占的比重较小 。再结晶退火过程中, 伴随再结晶恢复铁丝塑性的同时 , 铁丝表面发生反应从而造成退火后铁丝表面有氧化皮 。通过对低碳冷拔铁丝的晶体方向的观察认为晶粒绕拉拔方向的转动是由于表面剪切变形引起的。另外,认为由于这种转动使得表面层的晶粒比中心层的细,从而导层的抗拉强度比中心层的增加得多。又做了晶粗大小的测量，淄博退火丝中山退火丝真空无氧退火丝 认为在拉拔过程中会产生的；再就是形变硬化和晶拉细化与杭拉强度的关系和擦力对表面层晶拉细化的影响以认为是产生的取向角晶界所造成的。因此摩擦力是产生取向角晶界和晶粒细化的一个重要的因素。摩擦力较低的情况下,表面层与中心层的这一比率相同,然而,在摩擦力比较高的情况下,表面层的晶粒数量随取向角减小而增加,因此被细化。淄博退火丝中山退火丝真空无氧退火丝实际上取向角晶界仅仅在表面层被观察到。随表面层被解抛光减薄,进行了拉伸试验了解被移除区域的抗拉强度。当摩擦力较低时,抗拉强度几乎恒定不变,但是摩擦力较高时,抗拉强度从表面到中心减小。

       形成的“ 花丝”现象的原因，淄博退火丝中山退火丝真空无氧退火丝主要是半成品在退火时由于炉温过高及炉内富氧造成氧化烧损、酸洗后的钢丝表面粗糙, 对光的反射与正常表面不一样所致。通过对退火炉温控系统的改进, 使用含内衬的炉胆, 并加热风循环装置、加强工艺控制, 就有效避免了“ 花丝”的现象发生。其工艺流程是盘条-剥壳酸洗-粗拉-退火-酸洗-电炉烧制-中精拉-绕线······ 。淄博退火丝中山退火丝真空无氧退火丝从流程中可见, 退火的目的是对冷拔后铁丝进行软化处理, 调整晶粒组织 ,恢复其所需塑性 ,保证铁丝拉拔的顺利进行。我厂采用的是井式电阻炉, 930 ℃再结晶退火工艺 。 在生产过程中经常出现退火缺陷, 如“花丝”等 。所谓“花丝” , 就是退火铁丝经酸洗后色泽不均匀 , 正常的退火丝酸洗后应为银灰色, 具有金属光泽 ,而退火“花丝”酸洗后有时出现外圈发黑, 内层银灰色或 1 4 圈发黑, 3 4 圈银灰色, 这种钢丝酸洗后颜色不一致的现象, 我厂形象地称为“花丝”