特点

汽车用密封条主要是由具有良好弹性和抗压缩变形、耐老化、臭氧、化学作用、较宽的使用温度范围（-40℃~+120℃）的三元乙丙橡胶(EPDM)橡胶发泡与密实复合而成，内含独特的金属夹具和舌形扣，坚固耐用，利于安装。

建议适用温度范围： 　

PVC材质-20 °F - 150 °F (-29℃ - 65.5℃) 　

EPDM材质-40 °F - 248 °F (-40℃ - 120℃) 　

内部金属夹具材料：钢丝或钢片

保养

在寒冷的冬季中，冷流直接浸入车内，偶尔伴随有风噪声，感觉像车门没关严实一样。这个时候需要检查一下密封条了。密封条能提高气密性，防止风雨侵入到车厢内。一旦密封条老化发生破损，将引起车厢漏雨，增大汽车的行驶风噪声，漏雨又很容易使车身锈蚀。由此不难看出，对汽车来说，密封条是一种重要零件，平时必须定期地保养检查。市场上有不少专业车辆密封的铺子，为不同车型量身定做，精确匹配原车曲线斜率和曲线曲率，确保车身各部件之间连续性，避免结合部位产生气流分离，轻松化解周期性尾流，能降低高速行驶风噪，同时增强原车的气密性和防尘能力。

发展

长期以来, 车用密封条要求必须具备三大功能: 连接性、密封性和装饰性。 随着科技的进步、汽车工 业的发展, 尤其是新兴材料的不断涌现, 人们对汽车 的环保性、舒适性、安全性、美观性的要求越来越高, 对汽车密封条以往的三大功能的要求也在不断地推陈出新和提高。为满足客车整车性能和档次不断提高的需要, 现 从客车用密封条的应用材料、产品结构和生产工艺 等方面来分析、研究车门密封条行业的发展趋势.

1　客车密封条的发展过程回顾

在二十世纪80年代以前，由于当时科学技术水平的限制，几乎所有汽车密封条, 大多仅考虑满足 连接性能和部分密封性能, 很少考虑装饰性、安全性 和舒适性。因此, 当时客车使用的密封条仅在连接性 方面考虑较多, 如前后风窗、侧窗、车门的密封条; 结 构上也非常简单, 大多采用单一胶种, 一头连接车 身, 一头连接玻璃等; 材料上以天然橡胶或丁苯橡胶、塑料(主要为改性PVC) 为主。 这样的密封条虽 然满足了连接性能和部分密封性能, 但其它性能如 弹性、防水、防噪、隔离、防尘、耐热、耐候、耐臭氧、抗 老化等方面都较差，更谈不上美观性和舒适性了。 由于材料自身性能的限制, 车用密封条使用寿 命只有3～5 年, 不能与客车的使用寿命相匹配；色泽也比较单一( 橡胶几乎为清一色的黑色) , 也就谈 不上装饰性和美观性了。 车门、车身、行李舱的密封 性均较差, 车内噪声较大，防尘、防水的效果也非常差。80 年代后期，随着客车档次的不断提高，对客车用密封条的要求也相应提高。

2　使用的客车密封条状况

从80 年代至今，汽车工业对零部件行业的综合性能要求日益提高，当然密封条行业也有很大发展。

(1) 密封条产品结构有了很大变化。 把原来的 单一胶种改为现在的二复合胶种( 即密实橡胶与密实或海绵橡胶的复合)、三复合材料(即密实橡胶、海 绵橡胶和钢或尼龙骨架的复合)、四复合材料( 即密实橡胶、海绵橡胶和钢或尼龙骨架、植绒四种材料的复合)。

(2) 材料的应用有了新的发展。 弃用了强度、耐热、耐候、抗老化性均较差的天然橡胶(或丁苯橡胶) 和 塑 料，采用了合成的三元乙丙橡胶( EPDM)。EPDM 具有优异的耐热、耐候、耐臭氧性能, 其主要 物理性能见表1。由于E PDM 的优良特性, 所以近几十年来的产销量均持续增长。

(3) 生产工艺告别了纯橡胶挤出蒸气硫化罐硫化的原始生产工艺，采用了较先进的多机头挤出微波硫化生产工艺，以及注射二次加工成型工艺。

很明显，密封条的首要也是**基本的作用就是密封，需要防水、隔噪和防尘。事实上, 密封效果可通 过改进设计得到进一步提高。 现在材料的抗摩擦要 求也越来越高, 以便使密封性能能保持更长时间, ** 初安装时也能减少损伤。 密封的主要作用是尽可能地使车内与外界隔离, **大限度地增加驾驶员和乘客的乘坐舒适性。 应该说, 现在的密封条在连接性、 密封性、装饰性、安全性等方面比二十世纪80年代前均有较大程度的提高, 但在装饰性、环保性方面还 存在一定差距。