主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降
低。
解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨
询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，
可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接
燃气炉，检查是
否有混粉及
喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度
是否失控，检查空压系统、
油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。
6.护栏板表面不均匀，流平度不稳定
主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后变化大；③高压击穿；
④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥
输送链有挤
动现象，走速不均；⑦流化桶中
多孔板损坏或局部堵塞。
解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统(供粉、回收、喷枪电压等)
是否正常；②通知粉末厂检验；③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，
可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；④检查并更换；⑤联系设备供应
商，检查并更换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦检查流化情况，并检修多孔
板。
7. 砂粒
主要原因：①均匀密集出现；②呈突起的圆形，数量不多；③少量砂粒，
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大小不一；④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；⑤少量黑色颗粒。
解决措施：①测定膜厚是否符合工艺要求；②检查粉末质量，是否存在
胶化粒子，另检查
磷化后工件表面是否干净无杂质；③多由环境不干净引起，
必须时刻保持环境的清洁；④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤
维的衣裤和
手套等；⑤烘道中有杂质(如胶化物)飘落到干净上。定期清理烘
道。
8.喷枪不出粉或出粉量越来越少
主要原因：①喷粉
管材质差，粉末易附着在管内壁；②气压或气量不足；
③输粉管受热，粉末在管中结块；④输粉管弯折、扭曲；⑤粉末结块，无法
正常流化。
解决措施：①更换高质量的喷粉管材；②检查气源及气压并调整；③喷
房加装
空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正；④检查输粉管，并调
整管的放置位置；⑤先过筛，如不能改善则换粉。
9.粉流粉杠
主要原因：①喷枪开始工作时，出粉不均匀；②喷粉太厚，粉层掉落；
③磷化不充分，存在粉杠现象；④静电枪输出不稳定。
解决措施：①正式喷涂前先让喷枪空喷3～5min，等出粉稳定后再进入
正式喷涂；②控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能
有抖动现象；③清理磷化喷嘴，使之畅通；④请设备商调整测试。
10.二次喷涂起雪花
主要原因：①电压过高；②出粉量太大；③喷枪与工件距离太近；④待
喷工件再次磷化处理。
解决措施：①降低电压；②减少出粉量，降低供粉气压和增大雾化气压；
③适当增大喷涂距离；④返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可。
11.粉末飞扬，上粉率低
主要原因：①静电发生器无高压或不足；②工件接地不良；③气压太大；
④挂具导电不良；⑤粉末品质不佳；⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正
常运转。
解决措施：①检查有无高压输出；②检查输送链接地是否良好；③减少
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出粉气压；④定期清洗(脱漆)或更换；⑤检查粉末质量，如粒度和树脂份；
⑥检查风道和风机。
12.波形护栏板边缘露底
主要原因：①工件边角太尖锐；②固化温度低，粉末流化时间长；③粉
末带电性差，边缘上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的胶化时间太长。
解决措施：①喷涂前修理工件边角，使成圆弧形；②适当提高固化温度
(须注意粉末的耐温性是否良好)；③增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适
当延长对边缘的喷涂时间；④粉末厂必须修正配方；⑤粉末厂必须修正配方。
13.漏水(涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失)
主要原因：①多由于采用方形挂具，挂具内积液，固化时挥发或渗出；
②挂具反方向倾斜，积液无法烘干；③工件上有积液，无法完全烘干。
解决措施：①将挂具改成细圆棍形；②挂具正方向倾斜，使积液及时排
出；③改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。
14.涂层丙酮试验不合格
主要原因：①烘烤时间不足或温度偏低；②粉末品质不好；③粉末过期。
解决措施：①调整烘烤温度和时间，再作检验；②粉末厂改善粉末质量；
③检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用。
15.涂层冲击性能差，附着力低
主要原因：①磷化膜过厚；②烘烤温度低，粉末没有充分固化；③粉末
品质差；④粉末过期；⑤涂层太厚；⑥除油除锈不彻底；⑦两种不同性质的
粉末相混。
解决措施：①涂装磷化参数(如浓度、温度、时间等)；②调整固化条件；
③粉末厂改善粉末质量；④检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用；
⑤测量膜厚，并调整喷涂参数；⑥加强前处理；⑦加强现场管理。
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