圆钢、螺纹钢抛丸机主要是利用高速旋转的抛丸轮将直径为0．1～0．8 mm或再大一些的球型或带棱角的丸粒，借助抛丸轮内高速旋转的叶片，将丸粒加速到75～100 m／s的速度，定向地抛射到钢筋线材或者盘圆的表面，依靠弹丸所具有的动能来破坏或打碎钢筋表面的氧化皮，锈迹及污物等。
近来，抛丸机在性能上和可靠性方面均有明显的提高。在钢筋线材及制品行业已引起足够的重视，被认为是取代酸洗**值得信赖的技术。 
连续式直通钢筋抛丸机常见的有1根、5根、l5根、l8根，**多40根。为了保证清除铁皮的效果，一般配置4～6个抛射装置，这些抛丸轮配置在线材的上部或下部，可纵向抛射，也可横向喷射，抛出的丸粒扇面要覆盖线材通过的整个宽度。
抛丸机的结构与技术功能
1 抛丸室
抛丸室是一个密闭的工作室，内部有一台或多台抛丸器，其形状和抛丸器的布置，应保证弹丸抛射的覆盖面以提高抛射效率，抛丸室要严格密封以防飞弹伤人，同时采用耐打击能力的钢板制造：抛丸室大门设有可运转的悬臂，其运转装置一般均采用变频调速机构。
芯轴是抛丸室内**关键的部件，它是线材摆放及运动的载体。为了使盘卷能均匀展开，在芯轴外表面的有效长度内，分布了特定数量的凸台，凸台的分布呈螺旋状。起始，线材装在芯轴的端部，通过芯轴的旋转，各凸台产生螺旋转动，芯轴可正反转，可将线材顺序地推到另一端，并可使线材在芯轴上均匀分布。由于带凸台的芯轴或曲轴的外表面都是高低不平，为此当芯轴旋转时就可使盘卷的局部上下起伏。这样就可使线材的各个部位都能受到弹丸的打击。抛丸室的大门不仅密封而且要承担线材的运载。对大门的要求是：运行平稳，驱动灵活，密封性能好
抛丸室大门有一个或两个，一门关闭时另一门必须打开，以便装卸，这样可提高抛丸机的工作效率。
2 抛丸系统
抛丸器是离心抛丸机的心脏，对抛丸器的要求是抛丸率高，抛射速度快，丸流分布均匀，叶片装卸要方。评价抛丸机中抛丸器的指标是抛丸率，即每分钟耗用1度电能所抛射出的弹丸重量(kg)：国产抛丸机的抛丸率一般为l0～18 kg／(kW·min)，抛丸器中叶片的形状有直线型和曲线型两种。直线叶片的抛丸器具有效率高、噪音低和能耗少的特点，叶片不用销子、夹具和螺栓固定，更容易进行维修和更换。
抛丸器的主要工艺参数为弹丸的抛射速度和抛丸量。弹丸的速度与抛丸器的转速和叶轮的直径有关，提高角速度和放大皆可提高抛射速度，但转数n又不能太大，否则动平衡失调会引起抛丸器振动、噪音增加和轴承发热，故一般叶轮的转速不超过3 000 r／min，叶轮直径一般为350～500mm，也不宜过大。
为了有效地利用弹丸，并使弹丸全面覆盖线材，现代的线材整捆大盘重抛丸机设计前都利用CAD仿真模拟，以**优化的方式来确定抛丸器的数量及布列位置，以保证全面清理盘内外及圆周表面。
3 弹丸循环净化系统
弹丸循环净化系统主要由丸料循环系统和丸粒分选净化装置两大部分组成。这两部分又可分为料仓、溜丸管、供丸闸、抛丸器、纵向螺旋、横向螺旋、斗式提升机和分离器等。其中多个部位在电器控制中设置有步步联锁，即后工序不运转，前工序无法打开，这样可避免因弹丸堵塞而发生的设备事故。抛丸量是表示抛丸器性能的一项重要指标，抛丸量大，则清理能力就强。抛丸量主要取决于电机功率和叶轮的转速、抛丸器的结构及供丸能力。在抛丸过程中需根据不同钢种的不同要求来调整抛丸量。
4 丸尘分离器
采用重锤自动调节满幕帘流幕式风迭多级丸渣分离器，能将抛丸清理后的丸料中的有用丸料、金属氧化皮碎片、碎小的丸粒和粉尘一次性有效分离，分离效率≥99．5％ 。
5 弹丸控制器
采用气控弹丸闸阀，它依靠气缸控制行程，可对抛丸量进行远距离遥控，只要调整弹丸控制器上的螺栓，便可获得所需的抛丸量。
6 提升机差转装置和螺旋输送器
为防止弹丸堆积和堵塞，采用皮带传动的斗式提升机或辐条结构，设有提升机短路差转报警装置。螺旋输送器及时传送弹丸，其轴体要严格保证同轴度，不得因偏心而产生“打摆”现象，同时应保证耐磨性。螺旋输送器要输送彻底，丸粒无死角，无大量堆积，正常的丸粒堆积不超过30％ 。
7 抛丸除尘系统
除尘系统多采用机械回转反吹式扁袋除尘器，该系统运行平稳，处理风量大，寿命长。其工作原理是：当含尘气体由进风口沿切线方向被风机吸入除尘器后，沿筒壁旋转，在离心力的作用下，较重的尘粒将沉降下来。因扩散作用含尘气流通过中部简体经梯形滤袋的过滤，粉尘被阻挡在外面，这样含尘气体中细小的和中等颗粒的粉尘就得到了净化和回收，其除尘率就能达到99．5％ 。

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