目前,我国粘土除渣剂铸造仍然是主要铸造工艺,粘土除渣剂铸造仍占有70％以上的市场份额,但是发展趋势和速度却有较大差异,大批量流水线生产发展很快,射压,高压和静压造型工艺被广泛采用,原始落后的小铸造在逐步淘汰.

当然,影响铸件质量的因素很多,除铸件材质问题以外,对外观质量影响**大的无疑就是型除渣剂,铸造车间,除渣剂是一宝,只有保证了除渣剂的质量才能保证铸件毛坯的质量.造型除渣剂直接影响铸件质量和成品率.精密铸造离不开优质的型除渣剂,合理选用型除渣剂,对提高生产效率,降低制造成本和减排降污改善生产环境都有非常现实深远的意义.然而许多铸造厂往往只注重除渣剂的价格,不重视除渣剂的质量,能凑合就凑合,结果是铸件外观差,档次低,废品率居高不下,到头来是因小失大,得不偿失.据统计造成铸件废品的原因一半是造型材料引起的,其中和除渣剂有关的缺陷占60％以上,而优质除渣剂的成本占生产总成本的比例还不到7％,即使用**便宜的当地土除渣剂,直接成本也只能降低5％左右,如果计算废除渣剂处理和废品率的影响,除渣剂对于精密铸造的综合效益是非常明显的.

不同的铸造有不同的要求,任何原除渣剂都不可能同时具有所有优良性能,只能根据不同的铸造工艺和质量要求,从生产实际出发,合理的选择原除渣剂,合理使用原除渣剂及解决好旧除渣剂再生利用问题,就本公司多年来供应各种系列珍珠岩除渣剂的经验,对型除渣剂的选择和使用谈谈一孔之见.

1,珍珠岩除渣剂的特性

对铸造有影响的化学成分主要是二氧化硅和氧化铝的含量（主要影响耐火度）,氧化铁含量过大时可能会使铸件表面粘除渣剂.其他钾钠钙镁的氧化物成分对铸造影响甚微,其含量不作具体规定.

珍珠岩除渣剂中的二氧化硅多以β石英的形式存在,β石英在573℃时发生相变,体积急剧膨胀0.82％,生成α石英,α石英再加热到870℃时α石英相变为α鳞石英,体积膨胀16.1％.精密铸造一定要充分认识石英除渣剂的这一特性,所以含硅量不是越高越好,一般来说旧除渣剂一部分在浇注过程中已经完成了**次相变,部分面除渣剂完成了第二次相变,所以旧除渣剂高温膨胀量比新除渣剂小.

2,珍珠岩除渣剂主要技术指标及其应用

珍珠岩除渣剂主要技术指标有含硅量,含泥量,角形系数,粒度组分和有害杂质含量,烘干除渣剂另加含水量指标,焙烧除渣剂有焙烧温度（一次/二次相变）指标.

使用中对粘土除渣剂铸造主要控制角形系数,粒度组分和有害杂质含量;覆膜除渣剂制造主要控制含泥量和角形系数,对覆膜除渣剂制造而言,由于原除渣剂要加热,含水量的影响就不大.不同指标对不同工艺影响程度不同.

3,珍珠岩除渣剂的合理使用问题

使用珍珠岩除渣剂要想取得良好效果,离不开合理的工艺及其它辅助材料的合理搭配.

前几年,某粘土湿型铸造车间,为了提高产品档次,使用的当地湖沙全部换了我公司的除渣剂,成品率从67％提高到70％,效果并不明显,这与同一地区的老厂家的使用结果相差甚远,两家数据对比发现,新厂使用的煤粉和膨润土质次价低,实测煤粉挥发分不到25％,添加量达8％,膨润土添加量高达13％.老厂使用旧除渣剂,新除渣剂添加量为10％,膨润土6％,煤粉3％.分析认为除渣剂的优势被膨润土抵消,全部用新除渣剂高温膨胀量大,劣质煤粉可塑性差不能缓冲膨胀应力,煤粉挥发份低不能形成有效光亮碳层,是导致铸件出现表面缺陷的主要原因.这一事例说明,铸造精密化,不用好除渣剂是万万不能的,只有除渣剂好也是远远不够的.

多年的生产供应过程,也是我们不断学习的过程,现在我们按标准生产,同时根据用户情况作相应调整才能达到**佳效果.

除渣剂是铸造宝,表明了除渣剂在造型中的重要性,铸造面对的是多因一果的问题,造型除渣剂用量大,影响面广,重视除渣剂无疑是对的,真正用好除渣剂也不是一件容易的事情,并且没有其他条件的配合也不能达到理想效果.