6061-T6,7075-T651,A5052-H32,7075-T6,6061-T651,5052-H112,5086-H32,5083-H111,5083-H112,6063,5083,5086,2011,2017,2024,3003,7022,7050,7072,6060,6061,7075,5052,6082-T6,6082等合金铝板/棒/管材等
★经营国产优质铝板、铝棒范围:
6061-T6,7075-T651,A5052-H32,7075-T6,6061-T651,5083-H111,1050,1060,6061,7075,5052,6063,6060-T6,5083,5086,6062,6082-T6,6082,6262,5154,5754,5356,3000,491,LY12,LC4,LF2,LF3,LF5,LD31,1XXX,7009等合金铝板/棒/管材等
常备现货铝板/厚度如下:
6061:1mm-280mm; 7075:
2mm-180mm 5052: 1mm-80mm 5083: 8mm-80mm
7075-T651:10mm-180mm
6063:2mm-280mm 2017:4mm-80mm 6082-T6:2mm-280mm
6061-T6:2mm-300mm A5052-H32:
0.5mm-10mm 5083-H111:1mm-100mm
整板规格为:1220*2440和1250mm*2500和1000*2000等等
6082铝板的介绍
6082 属于6×××系列（Al-Mg-Si）合金铝板，是能够热处理可强化的铝合金板材，具有中等强度和良好的焊接性能、耐腐蚀性，主要用于交通运输和结构工程工业。如桥梁、起重机、屋顶构架、运输机、运输船等。近年来，随着国内外造船业突飞猛进的发展，减轻船体自重，提高船速，寻求代替钢铁部件的铝合金材料，已成为铝加工业和造船业面临的重要课题。6082铝合金铝板具有中等强度和良好的耐蚀性，重量又轻，是制造高速船部件的理想材料。
6082铝板的化学成分
硅 Si ：0.7～-.3
；铁 Fe：5.0 ；铜
Cu：0.10；锰 Mn： 0.4～1.0
镁 Mg： 0.6～1.2；铬 Cr：0.25；锌 Zn:0.20；钛 Ti：0.10；铝
AL：余量。
6082铝板的力学性能
抗拉强度 σb
（MPa）：≥205
条件屈服强度 σ0.2 （MPa）：≥110
伸长率 δ10
（％）：≥14
试样尺寸：所有厚度
均匀化温度：555-565℃保温时间：3小时，冷却速度≥200℃/h
6082铝板的熔铸工艺
1、熔炼
6082合金特点是含Mn，Mn是难熔金属，熔炼温度应控制在740-760℃。取样前均匀搅拌两次以上，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。搅拌后在铝液深度的中部、炉膛左右两侧各取一个样进行分析，分折合格后即可转炉。
2、净化与铸造
熔体转入静置炉后，用氮气和精炼剂进行喷粉、喷气精炼，精炼温度735-745℃，时间15分钟，精炼完后静置30分钟。通过此过程除气、除渣、净化熔体。
熔铸时在铸模至炉口间有两道过滤装置，炉口有泡沫陶瓷过滤板（30PPI）过滤，铸造前用14目玻璃纤维丝布过滤，充分滤去熔体中的氧化物、夹渣。
6082合金铝板铸造温度偏高（较6063铝板正常工艺），铸造速度偏低，水流量偏大，上述工艺需严格控制，不能超出范围，否则容易导致铸造失败。
铝合金用途；
铝合金适用于需要高生产力和优良机械加工性的应用。在所有铝合金产品中，因为加入了铅和铋元素，所以它是**具有自由切削性能的合金产品。
典型应用于汽车油路系统配件、时钟零配件、齿轮、机器零件、管道、有线电视转接头、照相机零件、仪表轴、国防产品、工业连接器和里程计的零件中。当提高生产效率是关键的时候，对于中等强度产品，应选择－Ｔ３。－Ｔ４５１状态能够在较小强度时提供**的深度钻孔性能。如果需要强度较大，则应用于-T8状态。
1）无须改变您当前的加工方法-只须使用铝**的切削刀具
硬铝模系列为模具钢提供了优良的替换选择。它具有极高的物理特性和机械强度，特别是在加工性、抗腐蚀性、抛光和蚀刻适用性等方面，均有极为出色的性能。
2）更快速、更轻便
您可以非常快速地对硬铝模模具进行各种方式的加工、抛光及蚀刻，并获得良好的效果。硬铝模在模具应用上可以根据不同产品特性（如所使用的塑料、有腐蚀性的材料）选择合适的表面处理，这比用于制造模具的钢所具有的硬度高的多。
3）卓越的散热性
铝合金良好的导热性及散热性，能够充分体现塑料模具的主要特性：冷却加热。铝合金的散热性是模具钢的8倍。
4）提高了质量
硬铝模能够以更短的加工时间，获得比钢更高的产品尺寸精度。
5）缩短了产品成型时间
除了显著提高产品质量外，硬铝模还明显地缩短产品成型的工时，以汽车保险杠模具微粒：模具钢为47秒脱模成型一件，而使用硬铝模的模具尽为35秒，节省了25%的时间；如果只需达到相同的精度，则可节省高达60%的加工时间。
