1.镀锌板

根据镀锌工艺的不同，镀锌钢板大致可以分为电镀锌钢板、热镀锌钢板及合金化渗锌钢板（在热浸锌后保温450?℃以上进行合金化处理）。这三者相比较而言，电镀锌钢板镀层薄，焊接性相对较好，但造价高；热镀锌钢板镀层厚，耐蚀性相对较好，焊接性较差，但在镀锌层厚度相同的情况下，热镀锌钢板比电镀锌钢板具有更优良的焊接性；合金化渗锌钢板的焊接性相对于热镀锌钢板有所改善。镀锌层相对于钢板的厚度来说虽然非常小，但对于焊接性的影响却非常大。在国内外汽车制造业中，使用的电镀锌板镀锌层厚度一般为0.003～0.013mm，使用的热镀锌板镀锌层厚度一般为0.006～0.025mm。

1.镀锌板焊接的难点

镀锌层的存在使镀锌板在车身防锈方面具有独特的优点，但也正是表面锌层使得其焊接存在较多难点：由于接触面上存在低电阻率、低硬度且低熔点的锌层，使接触电阻减小，电流场分布不均匀，影响熔核的形成和大小；在保证满意的焊接质量下，适用的焊接参数范围较小；由于锌层熔点较低，表面易烧损，沾污电极后在电极表面形成合金，易过热变形，降低电极寿命并影响焊接质量；镀锌板焊接时容易产生焊接喷溅，影响焊点质量的稳定性；镀锌板焊接的熔核内易出现裂纹、气孔或软化组织；在镀锌钢板点焊过程中，由于焊接规范不合理，会使接头中残留部分锌，锌铁合金在熔核结晶过程中可能会形成细小裂纹或气孔，残留锌较多时还会形成软化组织。

2.提高镀锌钢板点焊质量的途径

（1）选择并严格控制焊接工艺参数 根据工厂实际经验，点焊镀锌板时，应比不带镀层的钢板提高电流20%～30%，并同时提高电极压力20%，增大预压时间10%。推荐使用强规范，满足大电流要求。

镀锌钢板点焊质量的评估是指单个焊点的强度、耐腐蚀性的高低，更重要的是指在大生产条件下焊点的合格率。在实际的生产中影响焊接质量的因素相当多，例如网络电压的波动、分流、电极的磨损以及装配质量等。由于镀锌钢板焊接参数的范围较小，点焊过程需要严格控制焊接参数，而且，在板厚变化时还需要调节工艺参数。

（2）采用合理的电极材料、电极形状和尺寸，并保证电极良好的冷却。圆锥台形电极头端面被认为是**好的。尺寸增大时，由于接触面积增大，电流密度减小，散热效果增强，均使焊接区加热程度减弱，因而熔核尺寸减小，使焊点承载能力降低。端面直径一般要求为6～8mm，超过8mm就需要及时进行修磨，且焊接时焊钳上、下电极与板件要尽量保持垂直。

如果把一个电极头的寿命作为一个周期，可分为焊接初期、稳定期和末期三个阶段：焊接初期是焊接刚开始的几十个焊点，常伴随飞溅、铜色及少量黏结发生；稳定期是焊接质量稳定的时期，没有飞溅、铜色及黏结；末期是焊接寿命的**后阶段，重新出现飞溅、铜色及黏结。焊接参数不同，各阶段所占的比例明显不同，我们需要合理调整焊接参数力争扩大稳定期所占的比例。

电极材料主要有Cu-Cr（0.8%Cr）、Cu-Zr（0.15%Zr）、Cu-Cr-Zr以及含Al3O2粒子的弥散强化铜（简称为DSC）。工厂经验表明，在实际生产的某些情况下，使用DSC 20级合金电极时，电极粘着性减小。

（3）采用脉冲方法焊接镀锌钢板 一种是增加预热和后热电流，另一种是增加缓升和缓降电流。电流的改变能够促进焊核的形成，焊前的电流改变有助于焊核的均匀形成，焊后的电流改变有助于约束熔核，防止飞溅。另外还可以结合二次焊接，使得镀锌层融化并流向周围的时间加长，保证焊接质量。

（4）增加控制功能、提高控制精度并进行焊接参数实时监测 此措施与工厂整体机械化、自动化水平的提高有很大关系，不易单独控制。