产品介绍

外墙板吊装。

采用**的吊具，吊点的设置必须经过详细计算，确定位置、数量，确保吊点承载力满足要求，根据外墙板重量情况，单个吊点**大承载力25kN，吊点采用与吊具相配套的预埋件预先埋设在预制外墙板中，起吊后吊点为板的重心位置确保吊点合理。

安装就位时检查板缝的宽度是否为20mm，上下缝宽是否一致。板缝宽度有偏差时及时进行复核，检查偏差产生的原因。校核时板面垂直度、板面接缝偏差以外立面为准。用铝合金靠尺对墙面垂直度进行检查，通过斜支撑进行微调，斜支撑安装注意预埋套筒的位置，不得影响叠合梁的吊装。安装墙板临时斜支撑应在与之相连接的现浇混凝土达到设计强度要求后方可拆除。

外墙板吊装就位时设置缆风绳，就位前操作人员不宜靠近，特殊情况操作人员站立于构件两侧，构件距地面20～30mm时，操作人员再通过缆风绳将外墙板扶稳就位。斜支撑固定点标注在楼面上，让开机电管线，防止固定斜支撑时膨胀螺栓将机电管线打穿，斜支撑采用对称方式布置，每块外墙板斜支撑设置不少于2个，斜支撑与楼地面夹角为45°～60°。墙板构件吊装就位，可采用先粗略安装，再精细调整的方式。由于首层板底部直接搁置在地下室顶板上，未留设企口，为防止首层PC板侧滑采用在预制构件底部与地下室顶板用L型铁片固定，L型铁片采用6mm厚钢板制成，内侧设置膨胀螺栓固定在地下室顶板上，每块外墙板L型铁片布置不少于2个。

产品应用

外墙板模板支设。

预制外墙板现浇节点支模采用内侧支设模板，外侧利用外墙板作为外模板，板缝处采用发泡剂进行填堵，内侧模板支设须满足受力要求，外墙板上预留螺栓孔间距为800mm×800mm，外墙板与现浇结构部分采用对拉螺杆连接，因此模板对拉螺杆布置间距为800mm×800mm。

产品特点

外墙板生产线主要设备。

第三代成组立模(不漏浆及大刚度技术)

采用玛纳不漏浆专利技术，成型精度高，一次成型12片墙板，立模可实现液压开模/合模(端模、侧模)，含机械行走机构，含独立液压泵站，实现遥控控制。

第三代液压抽芯机(大抽拔力变量控制技术)

采用玛纳专利技术(三项技术)，实现大吨位抽芯，采用液压变量泵站系统 ，实现与成组立模定位，与芯管对接和分离，完成抽芯、穿芯功能。

布料系统(自动布料机)

采用成组立模上开口布料形式，实现与立模定位，完成在成组立模上方实现浆料的可控落料、均匀摊铺。

成型定位机构(实现墙板上成型槽成型)

该部分由一套上成型定位机与多套成型定位架组成，实现浆料浇注后由成型定位机将成型定位架置入成组立模上面，并与成组立模定位，震动压合成型;墙板成型后从成组立模上面分离。

推板机构(集合自动出板及隔板清理复合技术)

成组立模从终养护室驶出后，进入出板工位，与推板机构定位，成组立模自动开模，推板机与立模对位，将墙板推入合板翻板机，并在过程中实现立模隔板部分清理，完成底边模的入模。

合板翻板机构(完成合板及翻板技术)

与成组立模定位，将墙板(含底模)合拢在一起，分6块墙板为一组，然后进行翻板、打包，供叉车或转运车转入成品堆场。

摆渡车(无线控制行走及精确轨道定位)

实现成组立模的轨道工位转换，采用变频行走，含液压泵站，通过液压系统与相关轨道精确定位，遥控控制。