在众多去毛刺方法中，机械去毛刺是**早、**广泛采用的方法，其特点是使用简单，成本低。使用锉刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、研磨砂带及油石等带磨料的材料都属于此类方法。但随着中国制造业竞争日益激烈，对产品质量要求也日益提高，此类加工的零件质量精度已不能满足更为严格的标准要求。越来越多的企业意识到作为提高零件总体质量中一个重要的环节，如何提升去毛刺工艺无疑成为一个重要课题，去毛刺效果对**终零件的质量、表面外观至关重要。下面简单介绍一些常用去毛刺方法。

1. 常用**广泛 
　　通过磨料、零件之间的振动摩擦，并在添加剂和水的抛光清洗作用下去除毛刺的方法（适用于电磁继电器衔铁、轭铁、支架等落料件去毛刺）。 
　　常用磨料：天然磨料，石英石，白卵石，碳化硅，金属磨块。 
　　磨料形状：球形，四棱形，三角形，圆柱形，圆锥形。 
　　添加剂：磷酸钠溶液，肥皂水，煤油，草酸，稀盐酸溶液等等。 
　　添加剂的作用：使工件表面光滑、磨料锐利，软化工件表面。 
　　振动去毛刺工艺路线：清洗零件――装料――振动去刺――出料――水洗――脱水――油封（加防锈油）。 
2. 滚动去毛刺 
　　滚动去毛刺是把一定比例工件磨料放入封闭滚筒，滚筒转动过程中，零件与磨料、零件与零件间产生磨削，去除毛刺（适用于电磁继电器簧片、铁心、轴等零件去毛刺）。 
　　滚动去毛刺设备有**去毛刺离心光饰机。磨料可用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。根据零件材料、形状、尺寸以及毛刺部位大小等进行选择。用此方法去除毛刺零件变形小，设备简单，易操作，磨料来源广，经济性好，对产量大的中小型零件尤为适宜。但大毛刺难去除。 
　　滚动光饰去毛刺工艺路线：清洗零件――装料――滚磨去刺――出料――清洗――分选――二次清洗――烘干――去磁――检验――油封入库（加防锈油）。 
3.脉冲电化学去毛刺加工机理 
　　脉冲电化学去毛刺是一种符合“绿色制造”要求的先进去毛刺工艺。该工艺采用脉冲电源代替直流电源，并在非线性电解液中进行加工。 
　　这项技术拥有三个特征：一，因为制造使用中性的无机盐水电解溶液，所以对环境不会出现破坏情况；二，因为脉冲电流中具有的空隙用途以及压力波的拌和用途能够完善制造空隙内部的电流以及流场环境，减少了对电解液性质的需求，所以有助于获取稳固、适宜的制造程序；三，因为在制造程序中没有切削力度，对外表不会产生其他的作用力，所以能够完善制造外表微观上的不足以及机器能力的不足。 

4.摇筒窜光去毛刺 
　　将零件和磨料装入摇筒内摇动，使零件上下窜动摩擦去除毛刺的方法。该方法适用于中小型零件（如电磁继电器的衔铁、轭铁），易变形零件不适应。摇筒的摆动频率和摆动幅度，影响去刺效果。 
5.化学去毛刺 
　　运用化学的手段把毛刺变得具有脆性，之后使用别的手段清除毛刺。化学清除毛刺很简便，速度快，在很多方面都能够使用。在小型的金属工件中适宜选择化学清除毛刺的方式，能够清除厚度在零点零七毫米以下的毛刺。 
6.热能去毛刺 
　　先把要清除毛刺的工件放进稳固的封闭的空间内，之后输送具有一定压力的氢氧混合体，通过火花塞着火之后，混合体立即出现爆炸，释放热量，温度立即向上提升到三万三千摄氏度。因为立即出现爆炸，工件上的毛刺被烧除，并且工件别的位置还没有来得及改变。出现爆炸时压力强，每一个孔隙都能够穿入，工件存在的所有的孔都能够被烧除。热能清楚毛刺要使用专门的高温清除毛刺的设备。 
7.挤压珩磨去毛刺 
　　把磨料以及半腻子形状的混合料搅拌之后，通过压力作用进入到工件具有毛刺的位置，完成清除毛刺的宗旨。磨粒挤压中关键的三项工具是：机床、夹具以及磨料。磨粒挤压清除毛刺的优势是：能够经过工件繁琐不好进入的位置，把工件内部难以清除毛刺清理干净，微量的清除多余的材料，精益求精。 
8.喷冰去毛刺（一种冷态去毛刺技术） 
　　喷冰去刺法是一种用冰晶体作为冲击介质去除毛刺及工件表面污物的工艺方法。在欧洲，人们常用它进行工业清理作业，因为它不用任何清洗剂、溶剂或磨料。 
　　该工艺对软材料尤其有效，诸如铝、黄铜等。它还可以对钢铁材质去毛刺，依据毛刺尺寸以及毛刺附着在零件上的强度而定。对于铸造零件它尤其有用，诸如发动机汽缸体、变速器壳、汽缸盖及进气管等，因为它可以一步就清除掉加工毛刺飞边。 
　　实际上，吹气气流所携带冰粒子可以以固体形式冲击零件，接触时让毛刺、飞边或大型污物移位。由于冲击后，冰粒子开始朝水发生相变，因此它们会变形并沿零件表面滑动，清洗掉微小污物。相变完成时，水就会清洗零件。