一、整机主要性能特点：

1、机架采用全钢整体焊接结构，通过正火及高频振动消除内应力，保证机床的整体精度，有**的刚度，有极好的抗扭曲、抗倾斜能力。加厚的工作台板、加厚的滑块，使整机具有很高的刚性，因此折弯时滑块、工作台变形极小，工件具有极好的直线度和角度一致性。

2、参照德国DIN55222T2-80标准设计。

3、液压系统采用集成式控制系统，减少管路安装，采用进口密封圈，提高了机床的工作稳定性，外形美观简洁。     

4、机床的主油缸活塞采用了航天技术-表面镍磷处理，其硬度可达HRC60以上，与活塞相对运动的导套采用了有自身润滑性的锌基耐磨合金，可使油缸长期处于良好的工作状态。

5、采用扭轴同步，机械挡块，可靠、经济、精度高。

6、后挡料距离、上滑块行程由数控系统自动调节，亦可手动调节方便操作。

7、上模配有绕度补偿机构。

二、数控系统功能：

台湾台达触摸屏中文数控系统（或者荷兰Delem数控系统）：

1、具有单向和双向定位功能，能有效消除丝杠间隙。                                                                                                
2、具有退让选料功能，避免挡料装置与工件的干涉，减少磨损，提高定位精度。

3、具有自动或手动搜索参考点功能。具有断电位置记忆功能，对参数、位置及程序进行现场保护。

4、具有多步加工编程功能，可实现多步动运行，完成多工步零件一次性加工，提高生产效率

机床的主要结构与性能
1. 机身采用钢板焊接，结构件经振动时效处理消除内应力，喷丸除锈；
2. 采用双缸结构。电液比例伺服阀同步（Y1，Y2），电液比例伺服系统是一种位置控制系统，机床的抗偏载能力很强，它能通过光栅动态地检测出滑块的位置误差，电液比例阀分别控制改变两油缸的运动速度，进而纠正滑块的同步误差，当在一个油缸满负荷，另一个油缸零负荷时（既滑块在完全偏载的情况下），滑块也可始终与工作台保持平行；
3. 后挡料为X数控轴，X轴控制挡料梁的前后运动与定位；
4. 液压系统采用德国原装电液比例液压系统，管路简捷集中；
5. 采用日本NOC公司进口的密封圈，密封可靠；
6．工作台采用V轴控制的液压挠度补偿系统; 

数控系统、电器系统、液压系统
1.数控系统
1.1.控制系统为荷兰Delem公司的折弯机**数控系统
本系列液压折弯机是双缸上动式的数控液压折弯机，它通过伺服比例阀上的各类阀门动作来驱动左右油缸的伸长与返回,从而带动滑块的上升与下降。滑块的同步采用全闭环电液伺服控制技术，滑块位置信号由两侧光栅尺反馈给数控系统，再由数控系统控制同步阀的开口大小，自动调节油缸进油量的多少，从而控制滑块（Y1、Y2）轴的同步运行，始终保持对工作台的平行状态
1.2.数控控制轴数4+1轴； 
Y1 。 Y2-滑块上下运动（电液伺服传动）
X -后档料前后运动（伺服电机传动）
V -工作台挠度补偿（液压补偿油缸）；
H - 后挡料的上下（伺服电机传动）
Y1、Y2轴定位精度±0.01mm，重复定位精度0.01mm； X轴定位精度±0.025mm，重复定位精度0.025mm； V轴定位精度±0.025mm，重复定位精度0.025mm； 
H轴定位精度±0.025mm，重复定位精度0.025mm； 该折弯机，除了可让后挡指数前后移动之外，对于不同高度的工件，后挡指也可以上下移动未完成工作的定位。 另外本公司可以根据客户的要求，对设备的后定位也可以单独的控制，即8＋1轴（Y1、Y2、X1、X2、R1、R2、Z1、Z2、H），此种系列的折弯机可以对不同角度的工作一次折弯成型
1.3.嵌入式Windows XP操作系统；
1.4. 10.4英寸TFT真彩LCD显示器，可进行二维图形方式编程，
1.5.独有的离线编程功能； 
1.6.USB鼠标接口；机器工作时间与折弯次数自动累计；
1.7.折弯工序自动编程与折弯模拟；
1.8.伺服控制，变频控制和AC交流电机控制
1.9.存储容量32MB，产品模具信息存储容量2MB； 
1.10. .远程诊断，公英制转换；
1.11. 具有多机联动操作、断电记忆和操作警告系统；
1.12.可设置轴移动速度，自由设定材料参数，自由编制模具、图形编制模具；
1.13. 可计算模具安全区域、折弯压力、折弯允差、工作台变形调节；
1.14.可自动大圆弧计算
1.15. 具有角度校正数据库

2.电气控制系统
2.1.主要电气元件选用德国施耐德和日本欧姆龙公司产品；
2.2．电器箱主体由南京埃斯顿自动化有限公司专业设计制造； 
2.3.带移动的按钮/脚踏开关操作站，设有紧急停止按钮；
3.液压控制系统
3.1采用德国力士乐电液比例伺服阀;
3.2液压系统有超负荷溢保护,高压滤网阻塞警报显示装置;
3.3采用上海诚捷公司齿轮高压泵
3.4机床可在额定负荷下连续工作,液压系统工作稳定可靠,故障少;