石英砂提纯是除去石英砂中少量或微量杂质,获得精制石英砂或高纯石英砂(如电子级产品) 的高难度分离技术。近年来, 国内外对石英砂提纯工艺研究主要围绕着以下几个方面进行:
　　
　　 1 　水洗、分级脱泥
　　 石英砂中的SiO2 的品位随着石英砂粒度的变细而降低, 铁质和铝质等杂质矿物的品位则正好相反, 这种现象在含有大量粘土性矿物石英砂中尤为明显。所以在入选前对石英砂原矿进行水选、分级脱泥是非常必要的, 而且效果也是较为明显的。如江苏宿迁马陵山矿石英砂原矿化学组成为:SiO2 78.139 %、Fe2O3 11.68 %、Al2O3 11.128 %; 其粒度组成中- 011 mm 粒级含量为27.165 %。在对原矿进行预选水洗、分级脱泥后, SiO2 的品位上升到86.136 % , Fe2O3 降低至0.149 % , Al2O3 降低至6179 % , 除杂提纯效果较为显著。水洗、分级脱泥作为一种矿石入选前的预处理方法, 应用得较早也很普遍, 但对于存在于石英砂表面的薄膜铁和粘连性杂质矿物, 其脱除效果尚不甚显著。
　　
　　 2 　擦洗
　　 擦洗是借助机械力和砂粒间的磨剥力来除去石英砂表面的薄膜铁、粘结及泥性杂质矿物和进一步擦碎未成单体的矿物集合体, 再经分级作业达到石英砂进一步提纯的效果。目前, 主要有棒磨擦洗和机械擦洗二种方法。对于机械擦洗, 一般认为影响擦洗效果的因素主要是来自擦洗机的结构特点和配置形式, 其次为工艺因素, 包括擦洗时间和擦洗浓度。研究表明, 砂矿擦洗浓度在50 %～60 %之间效果**好, 浓度过大或过小, 都会降低杂质矿物的擦除效果, 而且在一定程度上反而加大了石英砂的提纯难度; 擦洗时间原则上以初步达到产品质量要求为基准, 不宜过长, 因为时间过长, 会加大设备磨损, 提高能耗和造成选矿提纯成本的增加。由于对于某些石英砂矿, 机械擦洗擦除效果不太理想,因此, 在我国棒磨擦洗工艺应用得较为普遍和相对成熟。如对某地石英砂原矿〔2〕经水洗、分级脱泥后, + 013 mm 以上的石英砂进行棒磨擦洗。结果表明, 经磨矿擦洗后, Fe2O3 从0.119 %降低到0.110 % , 铁的去除率达47.14 %。我们在对云南某地石英砂矿采用加药高效强力擦洗, 配合适当的工艺和设备, 结果发现比采用棒磨擦洗效果好, 棒磨擦洗回收率为49 % , 而加药高效强力擦洗回收率为73 %。加药的目的是增大杂质矿物和石英颗粒表面的电斥力, 增强杂质矿物与石英颗粒相互间的分离效果。21磁选工艺的采用, 可以**大限度地清除包括连生体颗粒在内的赤铁矿、褐铁矿和黑云母等弱磁性杂质矿物。强磁选通常采用湿式强磁磁选机或高梯度磁选机。