近几年来，随着煤炭洗选比例的增加，洗选后煤泥的利用问题，越来越突出。洗煤厂每年产生大量的煤泥，煤泥经过火力烘干处理后，可作为高指标商品动力煤，因而提高电厂的煤泥消耗量，不仅能够解决各煤炭企业的煤泥堆存问题，而且能够对煤泥进行的清洁利用，对矿区的可持续发展具有重要意义。正常情况下，煤泥含水率高（20%-40%），无法直接使用，也不便于冬季储运；要想实现再利用，需要煤泥脱水。如经干燥脱水后，煤泥可直接用于锅炉燃烧和发电，煤泥干燥系统的出现缓解了这一难题煤泥烘干主机是干燥脱水作业中的主要设备，以其优越性能在整个系统中发挥重要作用。东鼎干燥根据不同的煤泥特性，严格控制烘干机的干燥温度、压力、风量、转速，并通过滚筒内部不同形式的扬料装置、清扫装置、破碎装置很好的解决煤泥烘干过程中的粘壁问题。顺流烘干，充分实现热交换和热转化，提高了烘干效率和热利用率，降低了尾气温度和尾气粉尘的排放浓度，确保达到节能减排和绿色环保的目的。

煤泥烘干机结构及工作原理

东鼎煤泥烘干机主要由热源、打散装置、带式上料机、回转滚筒、带式出料机、引风机、卸料器和配电柜构成。煤泥具有高水分，黏性大等特点，在干燥过程中分以下几个工作区：一、导料工作区，湿煤泥由皮带输送机导入一区时，物料随滚筒转动，并借助大倾角导料板将物料迅速导至倾斜导料板（二区）上，被提起并逐渐洒落形成“料幕”，高温烟气从中穿过使物料预热并蒸发部分水分。反复数次后，移动到活动篦条式翼板（三区）上，物料又篦条式翼板夹杂在一起，吸收其热量，同时翼板夹带物料一同升起、洒落，并与热烟气形成传导及对流热传递。当物料移动到带有清扫装置的圆弧形篦条式扬料板（四区）上时，链条将在上部空间接受的热量传给物料，物料随滚筒的转动被扬料板提起、洒落与热烟气进行较充分的质热传递，并将扬料板内外壁粘附的物料清扫下来。同时，清扫装置对物料团球起到破碎作用，大大增加了热交换面积，提高了干燥效率。此区物料呈现两种状态：一种是干后呈粉状物料随滚筒的转动并从篦条的间隙漏下；一种是湿的团球留在扬料板圆环内随滚筒的转动逐渐被破碎，使其中水分蒸发**终被干燥。当物料进入波浪异形扬料区（五区）时，煤泥已呈低水分松散状态，此区已不具有粘结现象，经过热交换后成品达到所要求的水分要求，运动进入**后的出料区（六区），此区为减少扬尘，减轻除尘系统的负荷，在距筒体末端一定范围不设扬料板。干燥后物料随滚筒转动滑行到排料箱，完成整个干燥过程。

煤泥烘干机主要特点如下：

（1）、干燥机抗过载能力强，处理量大，燃料消耗少，干燥成本低；

（2）、采用顺流干燥方式，烟气与湿物料由同一侧进入干燥机，可以利用高温烟气获得很高的蒸发强度，干燥机出口温度低，热效率高；

（3）、采用电磁调速电机(选用)可根据不同的物料性质改变运行参数，使物料在烘干机筒体内能够形成稳定的全断面料幕，质热交换更为充分；干燥效果更显著；

（4）、新型给料、排料装置，杜绝了滚筒干燥机给料堵塞、不连续、不均匀和返料等现象，降低了除尘系统的负荷；

（5）、新型内部结构，强化了对已分散物料的清扫和热传导作用，消除了筒体内壁的沾粘现象，对物料水分、粘性的适应性更强；

（6）、干燥机实现了 “ 零水平推力 ” ，大大减少了挡托轮的磨损，筒体运转平稳可靠；

（7）、干燥机采用 “ 调心式托轮装置 ” ，使托轮和滚圈的配合永远呈线性接触，从而大大降低了磨损和动力损耗；节约电能 。

（8）、可根据用户要求控制产品粒度和水分，干燥煤泥时产品水分可控制在 8%-13% 以下，粒度可控制在 8mm 以下。

      我司的煤泥烘干机系统已实现机械化大批量煤泥烘干，智能化自动化系统控制，单机煤泥处理量为300~2000T/D；水分含量可从30±5%降至12±2%；煤泥低位发热量可提升1000-1500Kcal。烘干滚筒规格直径从Φ 1.9米~Φ3.4米，长度从15米-30米。