XHK系列新式化工流程泵是卧式、单级、单吸离心泵；其尺寸和性能符合DIN24256/ISO2858标准，该系列化工流程泵的性能范围包括了IH、CZ、ZA系列标准化工泵所有性能，其效率、汽蚀性能等指标均超过IH、CZ、ZA型泵，可替代IH、CZ、ZA泵。

型号说明

例：XHK50-250(Ⅰ)

XHK ——奥凯化工流程泵

50  ——泵出口口径（mm）

250 ——叶轮名义直径（mm）

Ⅰ  ——性能扩展代号

设计参数

流量 Q    （依据转速，参见性能图），可达2400 m3/h

扬程 H    可达250m

工作压力P    4.0MPa

工作温度T    -80℃～+300℃（XS型）

独特的水力设计，效率高于现有泵型，特性曲线平坦，汽蚀值低，在不满负荷时，也保持这些特性。

设计特点

XHK系列新式化工流程泵经过重新设计，轴径加粗，轴承寿命和泵的总稳定系数远大于现有IH、CZ、ZA泵，泵的可靠性高。

作用于叶轮上的轴向力由付叶片或叶轮上的平衡孔平衡，剩余轴向力由一对背靠背安装的轴承承受。独特的密封腔设计，轴封既可采用软填料密封（可冷却，也可不冷却），也可以采用各种结构的单、双端面机械密封（可采用平衡型），机封适应各种要求的机封冲洗方案。部分规格的泵体设计成双涡壳体，以平衡径向力。轴承架，包括轴、叶轮、密封体等形成一个组合部件，使泵体在维修时不须从管道上拆下（如果采用加长联轴器时，电机也不必拆下）。法兰设计，采用PN25、PN40两种（依据泵的出口压力）。

应用范围

输送液体：低温或高温液体；中性或有腐蚀性液体；清洁或内含有固体颗粒的液体。

适用于：化学和石油化学工业、炼油厂、造纸厂和纸浆业、制糖业、普通流程工业、供水厂等。

输送介质:

各种温度和浓度的硫酸、硝酸、盐酸和磷酸等无机酸和有机酸。

各种温度和浓度下的氢氧化钠和碳酸钠等碱性溶液。

各种盐溶液。

各种液态石油化工产品、有机化合物，以及其它有腐蚀的原料和产品。

泵的装配与拆卸

（一）泵拆卸顺序

1、拆下泵体上的放水管堵和悬架体上的放油管堵，放净泵内流体及其悬架体内储油室的存油。

2、拆开泵体与悬架体的联结螺丝，将悬架部件、密封部件等全部转子组件从泵体中取出（在此之前应先拆出联轴器中间的连接件）。

3、松开叶轮螺母，取出叶轮和键。

4、将泵盖连同轴套，机械密封盖及机械密封等组合件一起从轴上取下。此时应注意勿让轴套与泵盖等相对滑动，然后再把机械密封端盖拆开，将机械密封连同轴套一起取出，再把轴套和机械密封拆开，如果是软填料密封，可先从泵盖上取下轴套，再顺次拆开填料压盖，填料和填料环等。对结构特殊的机械密封，要注意其不同的拆装方法。

5、拆下泵联轴器和键。

6、拆下悬架两端的轴承前后盖，再把轴连同轴承一起从悬架中取出。

7、拆开轴承和轴。

（二）泵的装配

泵的装配顺序基本上可按照拆卸顺序的反向进行，但装配时要注意检查各密封面垫片完好，并注意切勿漏装垫片和更换不完好的垫片。

泵的安装

1、开箱后检查泵和电机，如果证实没有任何因装、卸和运输过程中造成的损坏和坚固连接件松动，泵的进出口端盖完好，没有尘土、污物等进入泵内，则可不必重新拆卸和装配，直接送到使用现场安装。

2、安装泵的基础平面应用水平仪找平，待基础水泥凝固后，将泵安放在基础上，并用水平仪检查泵和电机轴的水平情况，如不水平，应用垫片调正，直到水平为止。然后通过灌浆孔用水泥浇灌地脚孔。

3、水泥干固后，应检查底座和地脚螺栓孔眼是否松动，合适后拧紧地脚螺栓，重新检查水平。

4、在电机轴和底座重新安装的情况下，应严格检查泵轴和轴的同心度。测量联轴器的外圆上下左右的差别不得超过0.1毫米，两联轴器端面间隙一周上**大和**小的间隙差不超过0.3毫米。

5、泵的吸入管路和压出管路，应有各自的支架，不允许管路的重量直接由泵来承受，以免把泵压坏。

6、泵的安装位置高于液面（在泵吸程允许范围内）时，应在吸入管路端部装上底阀，并在排出管路上设置灌液螺孔或阀门，供起动前灌泵之用。泵的安装位置低于液面（灌注情况时），应在吸入管路上装控制阀门，以防异物吸入泵内。

泵的使用

（一）起动

1、准备必要的工具。

2、检查电动机转动方向是否正确。严禁反转。

3、用手转动联轴器，应感觉轻松且轻重均匀，并注意辨别泵内有无摩擦声和异物滚动等杂音，如有则应设法排除，并将联轴器的防护罩安装好。

4、泵的安装位置低于液面（灌注情况）时，起动前应打开吸入管路的闸阀，使液体充满泵内，如泵的安装位置高于液面（真空情况）起动前要灌泵或抽真空，使泵内和吸入管内充满液体，排净泵内空气。

5、关闭进出口压力（或真空）计及压出管路闸阀，起动电机（**好先点动，确认泵转动方向正确后才正式运行），开进出口压力表，再慢慢打开出口管路闸阀到需要的位置。

（二）运行

1、要经常检查泵和电机的温升情况，轴承的温升不应大于35℃，极限不应大于75℃.

2、注意悬架体储油室油位的变化，经常控制在规定范围内。为了保持油的清洁和良好的润滑，应根据现场使用的实际情况，定期更换新油。一般情况，每运转1500小时后要全部更换新油一次。

3、在运转过程中，发现有不正常的声音或其它故障时，应立即停车，待排除故障后才能继续运转。

4、绝不允许用吸入路上的闸阀来调节流量，以免产生气蚀。

5、泵一般不宜在低于30%设计流量下长期运转，如果必须在该条件下使用时，应在出口管路上安装旁通管，使泵的流量达到规定使用范围。

（三）停车

1、慢慢关闭压出口压力闸阀，停止电机。

2、关闭进出口压力（真空计）灌注情况还要关闭吸入管路闸阀。如果密封采用外部引液进，还要关闭外引液闸阀。

3、如环境温度低于流体凝固点时，要放净泵内液体以防冻裂。

4、长时间停止使用的泵，除将泵内腐蚀性液体放净外，还要用清水冲洗干净。尤其是密封室要认真冲洗干净。**好是将泵拆下清洗后重新装好，并将泵的进出口封闭后妥善保管。

使用机械密封注意事项

该泵可根据使用的条件不同，安装不同形式的机械密封，如内装单端面平衡型和非平衡型，双端面平衡型，外装式机械密封等。因此，根据所选用密封形式的不同其使用方法和注意事项也有所不同，具体情况应按照（机械密封安装使用说明书）中的规定去处理，下面仅提几点一般应注意的事项。

1、一般机械密封适用于清洁的，无悬浮颗粒的介质中，因此，对新装的管理系统和储液灌应认真清洗干净，严防固体杂质进入机械密封端面使密封失效。

2、在结晶的介质中，使用机械密封时，要注意经常冲洗，停车后重新起动前，要将机械密封上的结晶清洗干净。

3、拆卸机械密封应仔细，不许用手锥、铁器等敲击；以免破坏密封面。

4、如果有污垢拆不下来时，不要勉强去拆，应设法清除污垢，冲洗干净后，再进行拆卸，以免破坏密封元件。

5、安装机械密封前，应检查所有密封元件是否有失效和损坏的，如有则重新修复或更换新元件。

6、应严格检查动环与静环的对磨密封端面，不允许有细微的划伤、碰破缺陷。所有零部件，包括泵体、叶轮、密封腔等在装配前均应冲洗干净，尤其是动静环端面用清洁、柔软的布的棉纱认真擦干净然后涂上一层清洁的油脂或机油。

7、装配中要注意消除偏差，螺钉要拧紧，避免发生偏斜，使密封失效。

8、正确调整弹簧的压缩量，使其不得太紧或太松；太紧，密封端面很快磨损而失效，而且消耗功率很大；太松则密封不起作用且流量过大。所以泵安装好以后用手盘动，转动时应感觉到密封弹簧有了一定的压缩量，而又能轻快、灵活的转动；没有咬紧的感觉，如感觉太紧或盘不动，则应适当调松一下。

9、对外部冲洗的机械密封，起动前应先开启冲洗液使密封腔内充满密封液。停车时，先停泵，后关密封冲洗液。

发生的故障原因及清除方法

故障的可能因素：

1、泵内或吸入管内留有空气；

2、吸上扬程过高或灌注不足；

3、吸入管路过小或有杂物阻塞；

4、吸入管浸入深度不够或漏气；

5、转速过高或过低；

6、泵转向不对；

7、装置扬程与泵扬程不符；

8、介质重度与粘度与泵要求不符；

9、在流量过小处运转产生振动；

10、泵与电机轴线不一致或轴弯曲；

11、转动部分与固定部分有摩擦；

12、轴承磨损严重或损坏；

13、密封环磨损过多；

14、轴套填料或动、静环磨损过多；

15、填料或机械密封选用或安装不当；

16、转动部分失去平衡引起振动；

17、悬架体油室油量过多或油过脏；

18、管路或泵内有杂物堵塞；

19、双端面密封液压力不当；

20、填料压盖过紧或过松。

消除方法：

1、重新灌液，排除空气；

2、降低泵位增加进口处压力；

3、加大吸入管径，清除堵塞物；

4、增大浸入深度或检修管路；

5、检查原动机转速，按要求规定；

6、从原动机看应为顺时针转；

7、设法降低叶出系统阻力或高度；

8、重新核算或更换合适功率电机；

9、加大流量或设旁通循环管；

10、重新调整对中线；

11、检修泵或改善使用工况；

12、更换新的；

13、按使用要求重配或安装；

14、检查原因设法消除；

15、按油位计加油或换新油；

16、认真检查及排除

17、压力应比轴封前大0.5～1.5kg/cm2;

18、适当调整。

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