(1)减少热源的发热及其影响切削中，内部热源是工艺系统变形的主要原因，为减小工艺系统热变形，应减少热源发热。为减少切削热，应合理选择切削用量，合理选择几何参数，充分冷却。为减小机床热变形，应尽可能分离热源。对于不能分离的热源，则从结构和润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热。

    (2)加强散热能力  对发热量大的热源，如果既不能从机床内部移出，又不便隔热，为消除或减小内部热源的影响，可采用强制冷却的办法，如风冷、水冷等，以抑制机床的温升和热变形。

    (3)均衡温度场单纯采用减小温升不能收到满意的效果时，可采用热补偿法来均衡机床的温度场。使机床产生均匀的热变形，达到减小对加工影响的目的。采用这些措施后，加工误差降低原来的1／3—1／4。

    (4)采用合理的机床部件结构

    ①采用热对称结构，在变速箱中将轴、轴承、传动齿轮尽量对称布置，可使箱壁温升均匀，箱体变形减小；

    ②合理选择机床部件的装配基准，使热变形尽可能不在误差的敏感方向。

    (5)加速达到并保持热平衡状态工艺系统达到热平衡状态后，热变形趋于稳定，易于保证加工精度。因此，对于精密机床，特别是大型机床，应尽快进入且达到热平衡状态。为了缩短这个时间，可在加工前高速空运转，或在机床的运转部位设置控制热源，人为地给机床加热。当机床达到热平衡状态后，为保持其热平衡，加工时应尽量避免中途停车。

    (6)控制环境温度环境温度的变化以及室内各部分的温差，都将使工艺系统产生热变形。因此，精密机床一般安装在恒温车间，恒温室平均温度一般为20℃，冬季为17℃，夏季为23℃，其恒温精度一般控制在士1℃以内。B2B电子商务平台 //www.yumao.com/news/show-27049.html